Гибкий.ру РАСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
«Упоры» в виде круглых
стержней с головкой
3.1. В конструкциях мостов
следует использовать стальные «упоры» типа SD – A по ISO 13918 (или ККВ по DIN
32500-3) с плоским рабочим (переплавляемым) торцом, оснащённым алюминиевым
наконечником. Применение «упоров» с иной конструкцией рабочего торца не
допускается.
Для установки
пьезоэлектрического преобразователя при проведении ультразвукового контроля в
центральной части на торце головки «упора» должна быть предусмотрена свободная
от маркировки площадка.
3.2. В проектной, технической
и договорной документации указывают марку «упора», диаметр рабочего торца
«упора» и его полную длину (от верхней плоскости головки до торца стержня – см.
Рис. 3.1,
размер L ).
Марку и типоразмер «упоров» в
виде круглых стержней с головкой принимают по стандарту ISO 13918
или национальному стандарту страны-производителя поставляемой партии «упоров».
Пример обозначения:
SD – A или ККВ – 22/200 DIN 32000-3 | – «упор» круглый с головкой диаметром 22 мм длиной |
Номенклатура типоразмеров
«упоров» зарубежного производства, разрешенных для применения в мостостроении,
приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Длина | Вес, кг, 100 «упоров» при | ||
19 | 22 | 25 | |
100 | 27 | 35 | 47 |
125 | 33 | 43 | 57 |
150 | 38 | 50 | 66 |
175 | 44 | 58 | 76 |
200 | 49 | 65 | 85 |
225 | 55 | 73 | 95 |
250 | 60 | 80 | 105 |
Примечание: В таблице выделены | |||
3.3. Для
применения в мостостроении рекомендуются «упоры» из стали S 235 J 2 G 3 C 450 ( St 37-3 k ), изготавливаемые и поставляемые фирмой «КОСО» (Германия).
Содержание химических
элементов в стали «упора» должно соответствовать значениям, указанным в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Массовая | |||||
Углерод | Кремний | Марганец | Сера | Фосфор | Алюминий |
≤ | 0,14 – | 0,6 – | ≤0,020 | ≤0,020 | ≤ |
Материал «упоров» по
механическим характеристикам должен отвечать следующим требованиям:
– предел текучести не менее
350 МПа;
– временное сопротивление не
менее 450 МПа;
– ударная вязкость основного
металла не менее КС U -40 ≥ 30 Дж/см2, КС U -20 ≥ 27 Дж/см2;
– относительное удлинение не
менее 16 %.
При заказе «упоров» следует указывать
полное обозначение марки стали, включающее характеристику механических свойств
– S 235 J 2 G 3 C 450
( St 37-3 k ) .
3.4. Основные размеры
допускаемых к применению в мостостроении «упоров» и пропорции их частей должны
соответствовать значениям, указанным на рис. 3.1 и в табл. 3.3.
Рис. 3.1. Основные размеры
допускаемых к применению в мостостроении «упоров»
Таблица 3.3
Показатель | Допуск, мм | Размеры основных частей при диаметре «упора», мм | ||
D | 0,2, -0,4 | 19 | 22 | 25 |
D1 | 0,3, -0,3 | 32 | 35 | 40 |
k | 0,5, | 10 | 10 | 12 |
d 1 | 1,0, | 15 | 15 | 15 |
Примечание. В таблице | ||||
3.5. «Упоры» поставляют
партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из
металла одной плавки. Размер партии устанавливает фирма-изготовитель «упоров».
Каждая партия должна
сопровождаться сертификатом, в котором должны быть указаны:
номер и дата оформления
сертификата;
фирма (завод) – изготовитель;
наименование, типоразмер и
маркировка изделия;
номер партии «упоров»;
марка стали, химический
состав и механические характеристики в объёме требований п. 3.3
настоящего стандарта;
количество «упоров» в партии
и вес партии.
3.6. Использование партий
«упоров», не имеющих сертификата фирмы-изготовителя, не допускается.
При отсутствии в сертификате
на «упоры» данных по содержанию отдельных элементов (С, Si , Mn , S , Р) в
химическом составе или отдельных показателей механических характеристик (σт,
σв, δ), применение расходных материалов разрешается после
проведения необходимых испытаний в рамках процедуры входного контроля (в
объеме, предусмотренном п. 1 .8. табл. 6.2) и
проверки соответствия полученных данных требованиям настоящего стандарта.
Керамические
формирующие кольца
3.7. Для приварки «упоров»
следует применять керамические формирующие кольца одноразового использования
типа UF по ISO 13918 (тип SN по DIN 32500).
В проектной, технической и
договорной документации указывают марку керамического кольца и диаметр рабочего
торца «упора», для сварки которого применяется данное кольцо.
Марку и типоразмер
керамических формирующих колец принимают по стандарту ISO 13918 или национальному стандарту
страны-производителя поставляемой партии колец.
Пример обозначения:
UF -22 или SN | – керамическое кольцо зарубежного производства для |
Для применения в
мостостроении рекомендуются керамические формирующие кольца, изготавливаемые
фирмой «КОСО» (Германия).
Размеры керамических колец
для «упоров», допускаемых в мостостроении, должны соответствовать значениям,
указанным на рис. 3.2 и в табл. 3.4.
Рис. 3.2. Размеры
керамических колец для «упоров», рекомендованных для мостостроения
Таблица 3.4
Показатель | Допуск, мм | Размеры основных частей кольца при диаметре «упора», мм | ||
19 | 22 | 25 | ||
D 1 | 1,0, | 30,8 | 39 | 41 |
D 2 | 1,0, | 26 | 30,7 | 35,5 |
d 1 | 0,5, -0,5 | 25 | 28 | 31 |
d2 | 0,5, 0 | 19,4 | 22,8 | 26 |
H1 | 0,5, -0,5 | 16,7 | 18,6 | 21 |
H2 | 0,5, -0,5 | 12 | 14 | 16,5 |
h1) | 0,5, -0,5 | 10 | 12 | 15 |
s1) | 0,1, -0,1 | 5 | 6 | 7 |
t1) | 0,1, | 2 | 2,5 | 3 |
Примечания . В 1) – | ||||
Овальность наружного и
внутреннего диаметров не должна превышать предельных отклонений для
соответствующих диаметров.
3.8. Поставка керамических
колец осуществляется партиями. Партия должна состоять из колец одного типоразмера.
Размер партии определяется фирмой-изготовителем колец. Каждая партия должна
сопровождаться сертификатом, в котором должны быть указаны:
– номер и дата оформления
сертификата;
– фирма (завод) –
изготовитель колец;
– наименование, типоразмер и
маркировка изделия;
– количество колец в партии и
вес партии.
Использование партий
керамических колец, не имеющих сертификата фирмы-изготовителя, не допускается.
Хранение и подготовка
расходных материалов
3.9. Расходные материалы должны
поставляться и храниться в герметичной таре, не допускающей повреждение,
загрязнение или увлажнение изделий в процессе транспортировки и хранения.
Каждая единица тары с
расходными материалами должна быть снабжена биркой (этикеткой) или вложенным
сертификатом с указанием наименования изделия, типоразмера, номера партии,
количества изделий в таре и веса.
3.10. «Упоры» следует хранить
в сухом отапливаемом помещении в транспортной таре при температуре не ниже 10 ° С.
«Упоры» не должны подвергаться воздействию влаги.
«Упоры» не должны иметь на
поверхности ржавчину, окалину, краску, масло и влагу. В случае появления
ржавчины на рабочем (переплавляемом) конце «упора» (на длине 20 мм от торца)
и/или головке, их подвергают очистке абразивоструйной обработкой или
механическими щетками.
«Упоры», загрязненные в
процессе транспортировки или хранении горючесмазочными материалами, подвергают
промывке и обезжириванию.
3.11. Керамические
формирующие кольца следует хранить в сухом отапливаемом помещении в
транспортной таре при температуре не ниже 10 ° С. Кольца не должны
подвергаться воздействию влаги.
Керамические формирующие
кольца должны быть очищены от грязи (земли). Керамические кольца, подвергшиеся
воздействию горюче-смазочных материалов, к использованию не допускаются.
Керамические кольца,
подвергшиеся при транспортировке или хранении воздействию влаги, допускаются к
использованию после прокаливания при температуре 900 ° С
в течение 1 часа. Высокотемпературное прокаливание допускается не более 2 раз.
В условиях заводского
изготовления и монтажа непосредственно перед запуском в производство должна
производиться прокалка колец перед сваркой в прокалочных электродных печах при
температуре 350 °С в течение 1 часа. После прокалки керамические кольца хранят
до использования в сушильных шкафах при температуре 80 – 90 ° С.
3.12. «Упоры» и керамические
кольца в условиях заводского изготовления подают к месту сварки в количестве,
необходимом для выполнения сварочных работ в течение 8 часов.
В условиях монтажа расходные
материалы к месту сварки рекомендуется подавать в количестве, достаточном для
приварки на участке в пределах длины сварочного кабеля.
Расходные материалы подают к
месту сварки в закрытых металлических емкостях. При отрицательной температуре воздуха
после выемки из сушильного шкафа керамические кольца перед выносом к месту
сварки должны быть охлаждены до температуры воздуха в помещении ( 15 … 18 ° С).
«Упоры», не использованные
при отрицательной температуре наружного воздуха в течение 4 часов, должны быть
помещены в сушильные шкафы. Керамические кольца, не использованные в течение 4
часов, перед использованием должны быть подвергнуты повторному прокаливанию.
СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
4.1. Сварку «упоров»
выполняют сварочным оборудованием, состоящим из специализированной сварочной
установки для приварки «упоров», сварочного и коммутационного кабелей длиной не
более 20 м, сварочного пистолета (сварочной головки).
4.2. В качестве источников
питания сварочной дуги следует применять специализированные выпрямители фирмы
«КОСО» модели 3000Е (с внешним контролирующим устройством BSTK 1),
2600Е и 2603Е, а также другие модели, рекомендуемые для применения фирмой
«КОСО».
Также допускается применять специализированные выпрямители других фирм
(в том числе фирмы « Nelson »: INTRA 2100, ATLAS
2800-4; фирмы ВТН Tech : LBH 2100, LBH 2600,
LBH 2600-Р), технические характеристики которых удовлетворяют требованиям
табл. 4.1.
Таблица 4.1
Технические | Значение параметров |
Напряжение | 380 |
Напряжение | не |
ПВ, % | 3 – 10 |
Область | 1000 – |
Область | 100 – |
Пределы | не |
Производительность | 6 – 15 |
Сварочная установка должна обеспечивать
плавную регулировку параметров режима сварки и иметь встроенные или внешние
приборы для контроля и регистрации параметров режима сварки.
4.3. Питание сварочной
установки электрическим током должно осуществляться от стационарных
промышленных сетей мощностью не менее 100 кВт. Колебание напряжения в сети не
должно превышать ±5 % от номинального значения, указанного в паспорте сварочной
установки. Напряжение сети следует контролировать в течение смены.
Питание сварочной установки
от передвижных электростанций не допускается.
Сварочное оборудование
подключают и заземляют в соответствии с Инструкцией фирмы-изготовителя по
эксплуатации сварочной установки.
4.4. Для сварки «упоров»
следует применять переносные устройства – сварочные пистолеты, поставляемые
фирмой-изготовителем в комплекте или раздельно со специализированными
источниками сварочного тока.
Для специализированных
источников сварочного тока следует применять модели сварочных пистолетов,
рекомендованные фирмой-производителем для каждой модели сварочной установки
(для установок фирмы «КОСО» – сварочные пистолеты модели К22-Д, К-24, КЕ-22,
КЕ-24, КЕ-26 или иные модели, рекомендованные фирмой).
Сварочный пистолет имеет:
– зажимное устройство (цангу)
для удержания «упора» во время сварки и подачи на него сварочного тока;
– электромагнитный привод для
отрыва «упора» от металла конструкции с целью возбуждения дуги и поддержания во
время горения дуги постоянной высоты отрыва;
– пружину для осадки «упора» в
сварочную ванну и масляный демпфер для регулирования скорости осадки;
– упорные штанги для
установки пистолета и гашения реактивной силы от осадки «упора».
Технические характеристики
сварочных пистолетов должны удовлетворять требованиям табл. 4.2.
Таблица 4.2
Технические | Значение параметров |
Диаметры | 19 – 25 |
Высота | 150 – |
расширенная | 100 – |
Область | 2 – 6 |
Шаг | не |
Максимальное | 60 – 90 |
Наличие | есть |
Скорость | 30 – |
4.5. Для подключения
сварочного пистолета к сварочной установке и обратных проводов к конструкции
следует применять один или два медных сварочных кабеля общим сечением не менее
95 мм2. Длина кабелей не должна быть более 20 м.
Все сварочные кабели должны
быть оснащены медными концевыми клеммами, обеспечивающими надёжное соединение
проводов. Сварочные кабели не должны иметь повреждений изоляции. Кабели с
повреждённой изоляцией не ремонтируются и подлежат замене.
При выполнении сварки
необходимо следить за тем, чтобы коммутационный, обратные и силовой кабели не
были свёрнуты в бухты и не лежали на источнике питания.
4.6. При эксплуатации
сварочной установки и пистолета следует проводить регулярные проверки и
техническое обслуживание оборудования, а также соблюдать сроки поверки
оборудования и замены изнашивающихся деталей.
Ежедневно перед началом
каждой рабочей смены следует выполнять их осмотр и опробование с целью проверки
состояния и работоспособности сварочной установки, сварочного пистолета и
сварочных кабелей.
Еженедельно следует
производить продувку сварочной установки с целью удаления из нее пыли. Обдув
проводят струёй сухого сжатого воздуха, а в монтажных условиях – струёй
кислорода из газового резака.
Еженедельно следует проводить
проверку высоты отрыва (подъёма) «упора» сварочным пистолетом, напряжения на
подъёмном электромагните и скорости осадки «упора» по методикам,
рекомендованным фирмой-производителем оборудования. Допустимые отклонения по
высоте отрыва ± 0,5 мм.
4.7. Сварочная установка и
контрольно-измерительные приборы подлежат обязательной периодической проверке и
поверке.
Проверку сварочной установки,
оснащённой встроенным или внешним прибором для регистрации параметров режима
сварки, проводит предприятие, эксплуатирующее установку, не реже 1 раза на 10
тысяч приваренных «упоров», а также после перерыва в работе 5 дней и более.
Метрологическую поверку
встроенных или внешних контрольно-измерительных приборов для регистрации
режимов сварки проводят в установленном порядке не реже 1 раза в течение 12
месяцев независимо от количества приваренных за это время «упоров» по методике
фирм – изготовителя оборудования.
Контролю подлежит:
– напряжение холостого хода
источника;
– ток сварки в начале,
середине и конце интервала времени горения дуги;
– время прохождения тока
(горения дуги) от момента включения сварочного тока до начала фазы осадки
«упора».
Допустимые отклонения ± 10
% от заданного значения.
4.8. Для обеспечения
стабильности процесса сварки необходимо периодически производить ремонт и
замену деталей и узлов сварочного пистолета. Быстро изнашивающимися деталями и
узлами сварочного пистолета являются: масляный демпфер; стальной цанговый
держатель «упора»; зажимное кольцо на толкателе «упора»; кабель сварочный.
Возможно повреждение направляющих и ослабление возвратной пружины.
Рекомендуется производить
замену отдельных узлов сварочного пистолета со следующей периодичностью:
– стальной цанговый держатель
«упора» – после сварки 3 – 5 тысяч «упоров»;
– демпфер сварочного
пистолета – после сварки 20 – 25 тысяч «упоров»;
– сварочный пистолет – после
сварки 50 тысяч «упоров».
С целью обеспечения
бесперебойной работы оборудования рекомендуется каждую сварочную установку
комплектовать запасными деталями и запасными сварочными пистолетами.
4.9. Для центрирования
керамического кольца относительно «упора» с целью предотвращения термического
дутья и для обеспечения перпендикулярности «упора» в момент сварки, сварочный
пистолет может быть оборудован дополнительными устройствами. В случае
использования указанных дополнительных приспособлений необходимо следить за
силой прижатия пистолета к изделию в момент сварки для обеспечения заданной величины
осадки «упора» в сварочную ванну и предотвращения образования усадочных трещин
в металле шва.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
6.1. Качество сварных
соединений «упоров» характеризуется качеством формирования кольцевого валика
шва, наличием наружных и внутренних дефектов, а также механическими
характеристиками сварного соединения «упора».
Качество сварных соединений
«упоров» должно соответствовать требованиям табл. 6.1.
Таблица 6.1
Параметры | Допускаемое значение |
1. | |
1.1. Высота кольцевого валика шва | (0,15 … 0,35) D упора , мм |
1.2. Неравномерность высоты кольцевого | Неравномерность высоты не является |
1.3. Отклонение положения «упора» от | 5 мм на |
1.4. Отклонение высоты приваренного «упора» | ± 2 мм |
2. Наружные | |
2.1. Формирование кольцевого валика шва | Не допускается отсутствие кольцевого валика |
2.2. Поры | Наличие пор и свищей в кольцевом валике не |
2.3. Трещины, несплавления, подрезы у | Не допускаются любого размера |
3. | |
3.1. Любые дефекты в виде несплавления, | Не допускаются любые дефекты, у которых: – суммарная площадь проекции на – протяженность на макрошлифе превышает 20 % |
4. | |
4.1. Временное сопротивление статическому | ³ 450 |
4.3. Твердость всех зон сварного соединения | < |
4.4. Угол статического изгиба без | не менее 60° от вертикали |
6.2. Контроль качества сварки
«упоров» осуществляют на всех стадиях производства. Ответственность за качество
изготовления несут исполнители, руководители данного вида работ и работники технического
контроля предприятия, выполняющего сварочные работы.
6.3. При проведении сварочных
работ следует выполнять виды контроля, указанные в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Вид | Цель контроля | Вид испытаний | Объем контроля (испытаний) |
Периодичность проведения | Исполнитель | ||
1. Испытание технологических проб Проводится перед началом работ и в случаях, | Оценка свариваемости материалов, пригодности Исполнитель – производственная организация | 1.1. Визуально-измерительный контроль | 100 % образцов |
1.2. Ультразвуковой контроль | 100 % образцов | ||
1.3. Ударное испытание на загиб | 5 образцов | ||
1.4. Испытание на статический отрыв | 5 образцов | ||
1.5. Испытание на ударный загиб с «надрезом» | 5 образцов | ||
1.6. Исследование макрошлифов | 2 образца | ||
1.7. Химический анализ металла «упоров» | 1 образец | ||
1.8. Механические характеристики «упора» | по 3 образца на каждый вид испытаний | ||
2. Входной контроль Проводится при получении каждой партии | Оценка соответствия расходных материалов Исполнитель – технический контроль | 2.1. Визуально-измерительный контроль | 2 % изделий из каждой поступающей партии |
2.2. Химический анализ металла «упоров» | 1 образец | ||
3. Рабочий контроль а) Проводится ежедневно перед началом каждой б) при появлении большого количества | Для проверки правильности установки режимов Исполнитель – производитель работ | 3.1. Проверка сварочного оборудования | каждая установка |
3.2. Визуально-измерительный контроль | 3 образца | ||
3.3. Ударные испытания на загиб | 3 образца | ||
4. Операционный контроль Проводится периодически в процессе сварки | Проверка качества подготовки материалов и Исполнитель – производитель работ | 4.1. Визуально-измерительный контроль | 100 % «упоров» |
5. Приемочный контроль | Проверка качества и приемка готовых изделий. Исполнитель – технический контроль | 5.1. Визуально-измерительный контроль | 100 % «упоров» |
5.2. Измерительный контроль отклонения | 20 % «упоров» | ||
5.3. Ультразвуковой контроль | а) автодорожные и пешеходные мосты – не б) железнодорож ные и совмещенные мосты – | ||
*) На предприятиях и в строительных организациях, в которых объем | |||
6.4. В
исполнительную документацию по сварке «упоров» следует включать:
– сертификаты на расходные материалы;
– акты входного контроля поступивших партий расходных материалов;
– протоколы и заключения по испытаниям технологических проб;
– журнал сварочных работ (или иной документ, принятой на предприятии
формы);
– журнал ультразвукового контроля (Приложение В).
В журнале сварочных работ
должны быть указаны:
– результаты испытаний в процессе рабочего контроля;
– результаты визуально-измерительного и ультразвукового контроля при
операционном и приёмочном контролях;
– количество ивиды дефектов;
– отметки об устранении дефектов.
Технология нельсон
Технология Нельсон
Процесс приварки шпилек по
технологии Нельсон включает в себя те же самые основные металлургические
принципы, как любой другой вид технологии электродуговой сварки –
используется дуговой разряд, для того чтобы сплавить конец болта (шпильки)
или электрода с частью основной конструкции металлической заготовки. Эта
технология используется для сварки различных видов стали, например,
нержавеющей стали или алюминия. В сварочную систему Нельсон входят:
облегченный сварочный пистолет, система управления мощностью и источник
постоянного тока.
Болт (шпилька) и керамическое
уплотнительное кольцо вставляются в сварочный пистолет, после чего конец
шпильки помещают прямо к заготовке и нажимается курок пистолета.
Электрическая дуга: дуговой разряд между шпилькой и основной заготовкой
создает соединение расплавленного металла, ограниченного
керамическим предохранительным кольцом, что позволяет шпильке
автоматически погружаться в лунку. Результат – высококачественная сварка
плавлением, которая обеспечивает застывание металла за долю секунды, и, что
не мало важно, сварное соединение становиться на много прочнее чем сама
шпилька. А вот и сама технология.
Зажимное устройство со
шпилькой в сварочном пистолете приподнимается и создает электрическую дугу. Части
обоих: шпильки и свариваемой поверхности расплавляются из-за высокой
температуры, в результате чего создается сплав из расплавленных металлов,
который ограничивается керамическим предохранительным (защитным) кольцом,
после чего, шпилька погружается в расплавленный метал, в то время как датчик
управляющих импульсов прекращает подачу сварочного тока. В мгновение металл
остывает, и процесс сварки окончен. Благодаря своим неотъемлемым
преимуществам – равнопрочный (с основным металлом) сварной шов,
одностороннее крепление без сверления отверстия или пробивки,
технологияNSW стала стандартом во многих
операциях: строительство и реконструкция промышленных и административных
зданий, мостов и энергоблоков.
Возможности применения этой
технологии в строительстве практически неограниченны, и, что немало важно,
технология Нельсон признана Американским обществом сварщиков и регулируется
соответствующим нормативным документом D 1.1.
Например, в сборно-монолитных железобетонных конструкциях для зданий и
сооружений, анкер, работающий на срез, передает горизонтальное усилиесдвига со стальной балки на бетонную плиту, заставляя их
действовать как единое целое, что приводит к повышению несущей способности
за счет жесткости и увеличения устойчивости конструкции. При этом
использование стали сокращается до 20%. Уменьшение сечения балок приводит к
уменьшению строительной высоты конструкции. Эти приваренные анкера также
используется в железобетонных колоннах с жёсткой арматурой. В современной
практике часто требуется использование профнастила в качестве несъёмной
опалубки при бетонировании.
В этом случае шпилька
приваривается сквозь проф. настил к стальной балке. Вследствие чего
получаем такие преимущества как скорость, экономия и прочность. К тому же
использование несъёмной опалубки для бетонной плиты, позволяет свести к
минимуму нагрузку и устраняет дополнительные затраты на
лесоматериал.
Шпильки Нельсон могут
быть приварены как через обычную опалубку,
так и через оцинкованный горячим способом профнастил толщиной 1,5
миллиметра, в соответствии со стандартами ASTM (American
Society of Testing Materials– Американское общество по испытанию
материалов) спецификации А /2,25 G90.
На сегодняшний день
проектирование сталежелезобетонных балок с приваренными шпильками основное
направление в разработках Американского института стальных конструкций.
Шпилька, работающая на срез для составных конструкций это одна из наиболее
распространенных технологий, применяемых на строительстве новых мостов.
Шпильки Нельсон, так же как и в случае со зданиями, привариваются на
поверхность стальной балки, что обеспечивает равномерное распределение
поперечных сил во все направления и устраняет деформации, которые могут
возникнуть в результате ручной сварки, а также позволяет получить
достаточное сжатие бетона вокруг шпонки.
Подбор сечений и приваривание
шпилек на мостах регулируется утвержденными техническими условиями
Американской ассоциацией по шоссейным дорогам и транспорту для
автодорожных мостов и утверждено [American Welding Society] Американским
обществом сварщиков – раздел D
1.5.
Как видно из сравнительной
таблицы, использование сталежелезобетонных балок позволяет снизить
себестоимость и увеличить динамическуюнесущую способность Операция, в которой мы можем увидеть настоящую
прочность и гибкость шпильки, это технология, применения анкерного
устройства из арматуры периодического профиля. Ручная сварка анкерных
устройств к защитной угловой накладке дверной рамы или плоскому монолитному
каркасу – очень дорогая и медленная операция. Вместо этого анкерные
устройства из арматуры периодического профиля, выполненные по технологии
Нельсон, обеспечивают надежность соединения и одинаковые показатели
производительности труда, как в заводских условиях, так и на строительной
площадке за счет высокой скорости сварки и наличия производственной линии
для изготовления стальных закладных деталей. В процессе приварки шпилек
исключается какая–либо возможность деформации привариваемых элементов.
Анкерные болты, выполненные по
технологии Нельсон, утверждены Комиссией ядерного надзора по соединениям
закаленной стали к бетонному отстойнику защитной оболочки ядерного реактора
и других строительных конструкций атомных электростанций. К тому же они
используются в любых железобетонных сооружениях, где необходимы закладные
детали. Применение шпилек в железобетонных элементах конструкций атомных
электростанций – одно из ведущие направления Американского Института
Железобетонных конструкций ( AC1/3.45 аппендикс B ) и Американского
общества инженеров-механиков (раздел 2 для бетонных реакторов, резервуаров и
хранилищ ).
Технология приварки шпилек дает
массу преимуществ, например, низкие издержки производства, удерживает
соединенные элементы вместе с бетонной диафрагмой и гарантирует высокое
качество соединения элементов.
По сравнению с ручной приваркой
арматурного стержня, приварка арматуры периодического профиля предполагает
лучший контроль над химическими и физическими свойствами, высокое
качество свариваемых элементов.
Так как преимущества технологии
Нельсон хорошо известны, она может быть использована при изготовлении
базы колоны и многих других стальных элементов покрываемых бетоном.
Расчетные данные для болтов с головкой можно найти в литературе Нельсон или
в литературе Института ручной сварки и материалах по предварительно
напряженным сборным железобетонным конструкциям. Еще одна технология,
которая широко применяется для приваривания крепежных деталей к
кабельному каналу, осветительной арматуры, выходной коробки, спринклерной
системы (ороситель), трассы кабеля, оконных рам, и многих других
электрических и механических деталей, использование резьбовой шпильки.
Быстрое, надежное крепление, как элемент конструкции, достигается без
сверления или использования дорогих фиксирующих приспособлений.
Одно из наиболее перспективных
направлений для применения технологии Нельсон это реконструкция тысячи
старых зданий и сооружений (мостов) и их модернизация. В конечном итоге,
реконструированные здания и сооружения лучше, чем исходные, и по качеству
ни чуть не уступают новым, при чем это обходится во много раз дешевле.
Реконструкция мостов обычно
подразумевает полное или частичное удаления бетона и замену его абсолютно
новым бетоном или бетонными шпалами с приваренными со стальной балкой
шпильками, работающими на срез.
Подобные решения могут
быть установлены на старых зданиях, в которых балки и колоны облицованы
бетонным блоком или кирпичом. Шпилька приваривается, через высверленное до
поверхности стали отверстие, после чего к ним привариваются консоли, угол
полки и другие крепежные элементы для обшивки. Такая же система
используется в новых зданиях с целью защиты несущих стен и карниза, а так
же для крепления облицовки из мрамора, кирпича и крепления сборная
железобетонная панели. Эта технология полностью механизирована, что очень
удобно и практично в случае с высокими зданиями и сооружениями, где
динамические нагрузки и перемещения делают жёсткое крепление невозможным.
Доказано, что наша система намного экономичнее, чем традиционная сварка и
на невысоких зданиях. Секрет – в приварки резьбовых шпилек с головкой к
конструкционной стали, колонне либо балке. Для предотвращения появления
(сквозь покрывающий слой) ржавчины, наружная полка привариваемого элемента
облицовывается нержавеющей сталью. Процесс возведения новых или
реконструкции старых зданий можно усовершенствовать при использовании
стержней периодического профиля (арматурный стержень периодического
профиля), так как в многоэтажных каркасных зданиях большую роль играют
надежность соединения каркасной системы с заполнением стен.
Другая технология модернизации
мостов – это использование противоскользящих или антиблокировочных шпилек,
которые привариваются к скользкому и обкатанному транспортными средствами
настилу моста.
На Манхэттенском мосту в
Нью-Йорке к износившемуся до оголённого металла скользкому бетонному
основанию приварено 1.700 000
таких шпилек. Ониприварены к металлическим поверхностям бетонных
блоков. После приварки головку шпильки сбивают так, чтобы ее выступающая
часть не превышала ¼ дюйма. Оно должна быть достаточно маленькой, чтобы
предотвратить повреждение резины, в тоже время она должна быть достаточной
высоты, чтобы обеспечить надлежащую силу сцепления и предотвращать ДТП
Nsw
соответствует всем современным требованиям по качеству и цене не зависимо
от вида материала и способа их приварки. Приварка шпилек по технологии
Нельсон исключает все проблемы связанные с несовместимостью, трудоемкостью
и выбором легированных шпилек. При этом огнеупорные анкера Нельсон
экономят время и сокращают трудозатраты. Шпильки привариваются с постоянной
повторяемостью менее чем за половину секунды, что в 3-4 раза быстрее любой
другой технологии. Такая скорость установки шпилек позволяет сэкономить
на издержках не мене 20%. Дополнительные преимущества анкерных шпилек – это
уменьшение простоев и упрощенный режим работы. Шпильки Нельсон
используются, для крепления изоляционных материалов различной плотности,
защищающих металлические поверхности от температурных воздействий. Материалы
с малой плотностью: такие как стекловолокно, минераловатная плита,
керамическое волокно и другая изолирующая среда накалывается на
остроконечную шпильку, которая приварена к стальной оболочке и закреплена
скобами или шайбами. Блокировочные шпильки используются для соединения
изоляционной системы из стекловолокна и обшивки листовым металлом на
зданиях, нефтяных и химических резервуаров – хранилищ.
Высокоплотная термоизоляционная
плита поддерживается с помощью затяжек, которые размещаются между смежными
блоками и свариваются узкой вязальной проволокой или проволочным бандажом,
который проходит через шпоночный паз. В наличии имеются изоляционные и
огнеупорные анкера из низкоуглеродистой либо легированной стали. Другие
специфические рекомендации зависят от коррозионного и температурного
режимов.
Приваренные NC
Шпильки Значительно сокращают издержки и обеспечивают надлежащую прочность
соединений опалубки с шпунтовой стенкой, стойкой ограждения котлована или
отделкой туннеля. Эти шпильки сокращают использования множества фиксаторов,
ограничителей, зажимов, звеньев соединителей и креплений. Это также
обеспечивает и надлежащее выравнивание профиля либо панели.
Установку и монтаж рельс
значительно ускоряют и облегчают крепежные системы шпилек для рельсов. Они
устраняют решение проблем прочности, устойчивости и технического
обслуживания, которые возникали из-за необходимости образования отверстий в
конструкции подкрановой балки.
Такая технология может
применяться как на стальных, так и железобетонных конструкциях, со скрытыми
элементами. Эта технология используется на рельсовых кранах, лифтах,
щитовых плотинах, вагоностроительных заводах.
Можно очень быстро установить
деревянный настил на стальную конструкцию, если на предварительно
приваренные шпильки настелить профнастил. Резьбовые шпильки, гайки,
затяжки обеспечиваю надлежащее выравнивание, минимально допустимый уровень
вибрации каркас к стальной конструкции. Этот метод также исключает
разрушения крепежных деталей, что часто происходит при удалении каркаса.
Технология Нельсон используется от проектирования здания до запуска атомных
электростанций. Квалифицированные специалисты Нельсон, опытные торговые
представители из самой развитой торговой сети дают качественные
консультации и рекомендации клиентам по всем вопросам касающихся
приварки шпилек. Для достижения высоких результатов и соответствия всем
строительным параметрам и стандартам. Установка оборудования, обучение,
тренировка и обслуживание производится как на рабочей площадке, так и в
цеху. Нельсон предоставляет весь спектр оборудования. Стандартная система
состоит из сверхмощного пистолета, датчика управляющих импульсов, кабельного
канала, соответствующего источника питания. Нельсон также предлагает
мобильные источник переменного тока для работы на местах (на объектах) где
существуют проблем подачи переменного тока. В наличии так же имеются
специальные системы, которые дают возможность сварки к морским буровым
установкам под водой. Благодаря технологии Нельсон возможно осуществлять
сварку резервуаров для сжиженного горючего газа, работы на морских буровых
установках, объектах обороны, в нежилых помещениях, туннелях, поточных
линиях и сооружениях башенного типа.
Система Нельсон это
квалифицированные персонал, высокие технологии, современное и качественное
обслуживание оборудования, что обеспечивает надежную и эффективную
работу.