Отчёт по практике на тему «Слесарное дело» | Отчеты по практике «Техгологии»

Работа с холодным металлом с помощью ручных слесарных инструментов, таких как молоток или напильник, является слесарным ремеслом. Цель слесарного дела – создание различных деталей вручную и выполнение монтажных и ремонтных работ.

Введение

1. Блокировка бизнеса

Мерительный инструмент

Разметочные работы 1.2

1.3 буровые работы

Нарезание резьбы.

1,5 Задачи измельчения и поворота

Термическая обработка материалов

2. шлифование и полирование

3. описание технологического процесса и его основных инструментов

Какие технические причуды существуют в процессе изомеризации?

Описание технологической схемы

4. Дефекты основного технологического оборудования завода

Механические неисправности

Операция в запрещенных режимах (4.2)

4.3 Система электропитания не дает сбоев в работе

Вывод

Использовалась литература

Введение

Слесарное дело – это ручная обработка преимущественно металлических изделий и заготовок с использованием инструментов и механизмов. При слесарных работах применяются разметка, рубка и резка. В процессе ремонта машин или их узлов с помощью сварочного аппарата без участия человека производится распиливание или нарезание резьбы; гибка (или правка); сверление зенкерование – развертывание.

Технологии добычи и изготовления металлов практикуются уже очень давно. В начале своего развития человек был полностью зависим от сил природы, но с течением веков он постепенно освободился от этой зависимости и приручил ее. “Первобытный человек из страха за свое существование создавал из дерева или камня различные орудия труда. Сначала они напоминали телесные органы; например, молоток и нож имели вид когтей или зубов.

В прошлом люди научились добывать и обрабатывать металлы. Металл использовался для создания мечей, щитов для защиты и таких инструментов, как топоры и серпы.

1. Блок бизнес

Человек, который занимается холодной обработкой металла, – это слесарь.

Когда речь идет о слесарных работах, процедура обработки подразумевает различные этапы, которые должны выполняться в определенном порядке и применяться для сборки.

Операция – это целый технологический процесс, выполняемый на одном рабочем месте. Каждая операция уникальна с точки зрения вида выполняемой работы и используемых инструментов и оборудования.

При выполнении слесарных работ различают следующие виды операций: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические и монтажно-демонтажные.

Ознакомление с технической и технологической документацией и выбор материалов для выполняемой работы – это подготовительные операции.

Заготовку в основном режут, пилят и сверлят.

Вспомогательные операции включают: разметку, пробивку и измерение детали (в приспособлении или слесарных тисках), закрепление заготовки на инструменте.

Операции, связанные с разборкой машины на комплекты и детали с помощью ручных или механических инструментов, называются демонтажными.

Сборка компонентов, комплектов и узлов для создания машин или механизмов называется монтажными операциями. Помимо изготовления деталей в некоторых случаях монтажные операции включают проверку соответствия первичных монтажных размеров требованиям технической документации и контроля. Регулировка собранных узлов, комплектов и агрегатов в целом включается в монтажные операции.

Мерительный инструмент

Слесарь должен быть особенно внимателен к измерительным инструментам (рис. 1), поскольку их состояние и срок службы влияют на то, какой объем работы он сможет выполнить за один день;

Погрешность, которую необходимо выявить, когда слесарь собирает механическую деталь размером от 0,005 до 0,1 мм.

Например, слесарь не может точно установить вал на втулку с помощью измерительной линейки.

Даже при правильном подборе инструмента невозможно добиться стопроцентной точности измерений. Хотя всегда будет существовать некоторая погрешность измерения, механик должен работать над ее уменьшением. Точность измерения увеличивается по мере уменьшения погрешности.

Рисунок 1 Измерение прибора:

Штангенциркуль: измерительные губки на стороне 1, рамка с механическими щупами на стороне 2 и т.д. Нониус; стопорный винт; и 3

Микрометр: полукруглая скоба, пятка и стопорный винт, в таком порядке. Всего 3 трещотки или 4.

– Угол: 1, масштабный полудиск; 2, 3, 4 и 5 линейки

Проведение нескольких измерений и вычисление среднего арифметического результатов каждого из них – самый простой способ уменьшить ошибку измерения.

Поэтому предотвратимые ошибки приводят к увеличению погрешности. Наиболее частыми ошибками, снижающими точность измерений, являются:

• Использование поврежденного измерительного инструмента;
• Загрязнение рабочих поверхностей измерительного инструмента;
• Неправильное положение нулевой отметки на шкале и
• Неправильное позиционирование инструмента по отношению к заготовке;
• Измерение нагретой или охлажденной заготовки;
• Измерение нагретым или охлажденным инструментом;
• Неумение пользоваться инструментом;
• Неправильная база измерения.

Линейные размеры и сам инструмент заметно изменяются при нагреве или охлаждении металла, поэтому был выбран стандарт измерения 20C.

Линейка для измерения. Слесари измеряют точность с небольшой погрешностью, используя металлическую измерительную линейку с нанесенной на нее меткой. Длина линейки не должна превышать 200-300 мм, поскольку металлические детали часто имеют небольшие размеры. Точность также ниже, а значение градуировки составляет 1 мм. Однако слесари используют более точное оборудование.

Штангенциркуль На негнущуюся металлическую линейку (стержень) в штангенциркуле нанесена измерительная шкала с величиной деления 0,5 мм. В передней части линейки расположены две механические губки, а на металлической рамке, перемещающейся вдоль линейки, установлены два прибора для измерения угловой скорости и скорости трения – от 0 до 10 м/с или 0,25 МПа по вертикали микрометрическими приборами: рулетка длиной 2 метра 3 дюйма (32,5 см). Нониус, другая измерительная шкала на раме, имеет цену деления 0,02 м. С помощью уникального винта можно фиксировать элементы рамы. Нониус и основная шкала на штанге отображают измерения в миллиметрах.

Точность микрометрических чисел может превышать точность традиционных измерительных приборов. Тем, кто впервые слышит название этого измерительного прибора, трудно поверить, что микрометр действительно может измерять размеры. Во-вторых, слесарные работы не требуют такой точности. Во-вторых, несмотря на размер в одну миллионную часть метра, микрон может быть измерен только до одной десятитысячной части метрической единицы.

Основным компонентом микрометра

Для измерения углов деталей используется угломер (рис. 1, в). На этом полудиске нанесена измерительная шкала, и он имеет вид листа с линейкой и закрепленной на нем подвижной секторной линейкой. Для крепления подвижного сектора к полудиску можно использовать стопорный винт. Квадрант имеет съемную линейку и прикрепленный к ней угольник.

Деталь должна быть помещена одним краем к съемной линейке угломера, а подвижная линейка должна перемещаться до тех пор, пока между сторонами и краями обеих линеек не образуется единое пространство. После этого закрепите сектор нониуса стопорным винтом и снимите показания одновременно по основной шкале и нониусу.

При работе слесарем зазор измеряется с помощью щупа – набора тонких пластин, закрепленных в одной точке. Каждая из них имеет определенную толщину. Определить зазор можно, собрав щуп из пластин определенной толщины. Будьте осторожны с тонкими металлическими полосками при измерении на тонкой металлической пластине наборного щупа, поскольку они хрупкие и сломаются при небольшом усилии. Но для обеспечения точности измерений пластины должны плотно прилегать друг к другу по всей длине.

Здесь есть все измерительные приборы, которые могут понадобиться домашнему слесарю. В уникальном кожаном футляре настоящий слесарь всегда имеет при себе штангенциркуль и угломер.

Разметочные работы

Чем полнее набор инструментов слесаря, тем ответственнее и серьезнее он относится к своей работе. Металл не похож на бумагу или дерево, которые являются хорошими поверхностями для карандашных набросков. Его поверхность мягкая, но гладкая, и с нее легко удаляются грифельные и меловые полосы. Мы делаем отметки с помощью писцов, дыроколов и разметочных компасов.

Для изготовления шаберов используются инструментальные стали марок У10 и У12 с более высокой твердостью. В этой статье мы рассмотрим самые простые и популярные разметочные инструменты. Стальной стержень диаметром 5-6 мм и длиной до 200 м, заточенный под углом примерно 10 градусов, представляет собой так называемую прямую круглую чертилку. Умельцы, занимающиеся изготовлением игл для вставки, считают наиболее практичной встроенную рукоятку. Для ее создания можно использовать отвертку со сменным жалом. Вместо отвертки в рукоятку следует вставить острый закаленный стержень.

Стальные стержни, заточенные под разными углами, используются в другом типе писцов. Один из стержней имеет изгиб под углом 90 градусов.

Для разметки заготовки, на которой нельзя оставлять риски или оставлять следы в виде следа (риски), используйте латунный совок: его конструкция такая же, как и у стального.

Чтобы писцы было удобнее держать в руке, можно добавить на них насечку.

Для нанесения линий на вертикальные поверхности заготовок целесообразно использовать штангенциркуль.

Только цилиндрические детали или валы могут быть использованы с центровым пуансоном для определения их центров. Его следует прикрепить к концу детали и расположить вертикально. Центр вала может быть отмечен ударом молотка по головке кернера.

Чтобы гарантировать, что маркировка будет точной, не размазанной и останется на месте без заусенцев. Кроме того, писцы и компасы необходимо затачивать, чтобы они чаще тупились.

Для заточки следует использовать шлифовальный абразивный круг, который должен быть в слесарной мастерской. Оценив угол заточки на глаз, можно заточить чертилку. Его следует расположить под небольшим углом к поверхности шлифовального круга и заточить. Острие Кёрнера, которое следует установить перпендикулярно плоскости дисковой пилы (заточки), представляет собой острый край полотна для обработки кожи или других материалов с гравировкой по металлу в рабочей зоне инструмента. Ножки циркуля следует свести вместе и заточить с четырех сторон квадрата длиной 20 мм, чтобы сделать их более угловатыми. Затачивая каждую ножку по отдельности на точильном бруске, следует непрерывно дорабатывать круглые ножки.

Маркировочная пластина не требует разметки. При частом выполнении слесарных работ желательно иметь специальную разметочную плиту из серого чугуна. Рекомендуется установить ее в самом светлом месте мастерской или добавить над ней искусственное освещение. Над местом расположения маркировочной таблички желательно установить фонарь, если это позволяет крыша мастерской.

На поверхность плиты должен быть нанесен защитный состав. Требуются обрезанные стороны доски, расположенные под углом 90 градусов к плоскости доски. Желательно, чтобы дно плиты имело ребра жесткости, так как это предотвратит прогиб.

1.3 буровые работы

Слесарный сверление резьба фрезерный

С помощью режущего инструмента, сверла, сверление – это процесс создания отверстий в твердых материалах. Сверление может использоваться для создания различных плоских или изогнутых соединений, а также низкоточных отверстий. Сверление используется для создания неуклюжих, низкоточных отверстий, например, для заклепок или болтов.

Быстрорежущие стали, легированные стали и углеродистые сплавы используются для изготовления широкого спектра сверл. На сверле имеются две режущие кромки. Металлы с различной степенью твердости обрабатываются сверлами с различными углами спирали.

При работе с легкими, ковкими металлами используются сверла с углом 40-45 градусов, а для сверления стали – сверла с углом 18,30 градусов. Сверла на конических хвостовиках имеют диаметр 6,80 мм. Конус Морзе придает этим хвостовикам форму. Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем вся рабочая часть.

Имеются сверла со спиральной, прямой и конической канавкой. Эти сверла изготавливаются из инструментальной углеродистой стали U10, U12 и U12.

Заточка спиральных сверл. При сверлении металлов для обеспечения чистоты поверхности отверстия и повышения стойкости режущего инструмента применяется охлаждающая жидкость. Рекомендуемые охлаждающие жидкости для сверления включают смеси минеральных и жирных масел или эмульсию Steel Soap. ColdTech Electronics Solutions Plug-Incorpion Products Industry System Company Liquide DCS-130Для обработки металлов от нагретых до температуры ниже минус 10 градусов Цельсия при температуре выше +15oF/50oCl используется чугунный мыльный эликсир (смесь) с железной и медной яленовой эмульсией.

Угол заточки влияет на качество резания, долговечность сверла и производительность. При заточке сверл проверяют специальные шаблоны с вырезами. С помощью шаблона с тремя вырезами можно проверить длину режущей кромки, угол заточки и наклон поперечной поверхности.

Безопасность на рабочем месте. При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие меры безопасности: убедиться в правильной настройке станка, надежно закрепить заготовку во время обработки, после смены режущего инструмента снять со шпинделя гаечные ключи или переходные головки. Приступайте к работе только с твердой уверенностью и убежденностью (находясь в безопасном положении), а для этого вам понадобится специализированное оборудование, которое может удалить поврежденные инструменты со стола во время их использования, не подвергая опасности работников предприятия.

Нарезание резьбы

Процесс нарезания резьбы предполагает создание спиралевидной поверхности на внешней или внутренней цилиндрической и конической поверхностях детали.

. Для нарезания резьбы на болтах, валиках и других поверхностях можно использовать как станки, так и ручные инструменты. К ручным инструментам относятся зажимы для нарезания резьбы и круглые плашки с разрезом и без разреза. Плашки закрепляются с помощью плашкодержателей и зажимов. Машинное нарезание резьбы осуществляется с помощью круглой плашки.

На токарных станках с головками, гребенками и резцами наружная резьба может быть нарезана машинным способом.

Наружная поверхность резьбы может быть создана на резьбонакатных станках с использованием плоских или закругленных роликов. Наружная резьба может накатываться с использованием точек осевой подачи.

Метчики могут изготавливать как машины, так и люди. Цилиндрические и конические метчики могут быть плоскими, сферическими или цилиндрическими. Существует три различных типа ручных метчиков: один, два и три штуки. Обычно используются три вида метчиков: никелевые на белом фоне; грубые, обозначаемые одной черточкой или цифрой 1; средние и чистые (табл. 2). Для гаек, труб и легких сплавов существуют специализированные метчики для плашек (платяное оборудование с длинной режущей частью). Метчики могут калиброваться по заранее сделанным эталонным меткам или нарезаться в сквозные и глухие отверстия.

Таблица 1-Область применения ручных метчиков

На хвостовик ручного метчика с квадратной головкой и круглым отверстием надевается отвертка, имеющая неподвижное или подвижное отверстие.

Иногда используются комбинированные метчики, которые могут сверлить и нарезать резьбу.

Рисунок 3: Измерение ручных метчиков: грубый (а); средний (б)

Для нарезания внутренней резьбы во всех видах сверлильных и токарных станков используются машинные метчики. Они могут нарезать резьбу за один проход или за несколько. Для нарезания более крупных и длинных резьб требуется два-три прохода, а резьбы с шагом до 3 мм нарезаются за один проход.

Рабочая часть метчика, состоящая из режущей и калибрующей частей, а также хвостовика. Рабочая часть имеет продольные канавки для удаления стружки, а также спиральную насечку. Для удаления стружки продольные канавки выполняются поперек спиральной насечки. На конце хвостовика имеется квадратная головка для установки в патрон. Для изготовления метчиков используется быстрорежущая сталь P 18 или P12, а также углеродистая инструментальная сталь U 12 и A.

Круговая линия, равномерно вращающаяся вокруг оси и одновременно перемещающаяся вдоль этой оси, называется винтовой поверхностью. Резьба на цилиндре имеет форму треугольника (для метрической и дюймовой резьбы) или трапеции.

Под шагом резьбы следует понимать поступательное перемещение центральной точки формирующего профиля за один полный оборот оси резьбы.

Для определения шага резьбы используют расстояние между двумя одноименными точками последовательных витков или шаг, на который перемещается гайка на винте при выполнении одного полного оборота для одной резьбы.

Спиральную поверхность многозаходной резьбы можно представить как ряд спиральных канавок, сформированных на гладкой цилиндрической поверхности с равномерно расположенными по окружности выводами, каждый из которых имеет номинальный диаметр, равный единице (и, следовательно, номинальный шаг, равный единице). Таким образом, ход резьбы (t) – это расстояние в направлении, перпендикулярном оси цилиндра, между двумя ближайшими сторонами соответствующего профиля.

Относительное перемещение винта или гайки за один оборот называется ходом резьбы. Ход резьбы t равен шагу резьбы P, если резьба однозаходная.

= Pn.

Возможны однозаходные, многозаходные, право- и левосторонние резьбы. Резьба является многооборотной, если на один оборот приходится два или более профиля резьбы.

Резьба может быть метрической (обычной и мелкой), дюймовой, трубной, трапециевидно-треугольной или округлой, в зависимости от конфигурации. Они могут быть коническими и цилиндрическими.

Метрическая резьба имеет угол профиля 60 градусов, дюймовые цилиндры и конусы – 55-55′, трубные цилиндры – 30′.

В зависимости от профиля нити бывают треугольными, трапециевидными и асимметричными.

Метрическая резьба в настоящее время более распространена, чем дюймовая, которая когда-то была более распространена.

В резьбе различают номинальный диаметр, который обычно является либо внутренним диаметром отверстия в гайке D1, либо внешним диаметром винтовой поверхности D1.

Рисунок 4: Гайки, втулки и резьба винтов

1,5 Задачи измельчения и поворота

Это необходимо для получения плоских торцевых поверхностей, т.е. Перед обработкой торцевых плоскостей заготовка закреплена в патроне с наименьшим вылетом, не имеет выпуклостей и перегибов, плоскости по бокам параллельны оси и перпендикулярны к ней.

. Для подрезания фланцев и уступов используются прямые проходные фрезы, переходные изогнутые фрезы и фрезы для опорного сверления (торцевые фрезы).

Упорная фреза используется для подрезки торца с поперечной подачей, при этом режущая кромка располагается на расстоянии от поверхности торца. При подрезании торца и необходимости вырезать большой припуск подача к центру создает толкающую силу, которая углубляет рез. Чтобы избежать этого, значительная часть припуска удаляется через серию проходов продольной подачи и чистовой поперечной подачи.

Приложив угольник или линейку к торцу, можно определить, является ли он плоским. Квадрат устанавливает перпендикулярность наружной кромки к наружной поверхности.

Резка сложнее, чем точение, поскольку между поверхностями заготовки возникает большое трение, и резец как будто заклинивает внутри прорезаемой канавки. При резке стальных деталей в качестве смазки используется минеральное масло или сульфофрезол.

Вращающиеся работы

На современных металлорежущих станках точение – это метод обработки деталей, которые служат телами вращения (пальцы и валы).

Токарная обработка используется для отрезки заготовки и фрезерования пазов или канавок на внутренних, наружных и внешних поверхностях.

Сортировать работу с фразой:

обтачка — обработка наружных поверхностей;

Копыто: лечение внутренней поверхности;

Подрезка — обработка плоских поверхностей;

Резка – это процесс отделения готовой детали от заготовки или разрезания заготовки на части.

Шлифовальная работа

Фрезы для цилиндров. При фрезеровании плоскостей используются цилиндрические фрезы. Производятся цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубьями. В зависимости от направления вращения фрезы классифицируются как правосторонние или левосторонние.

Конкретные условия обработки определяют размер и тип используемой фрезы. Фрезы с крупными зубьями используются для черновой и чистовой обработки плоскостей, а фрезы со средними зубьями служат в качестве полуфабрикатов.

Заготовка устанавливается на универсальный поворотный стол для обработки плоскости, наклоненной к горизонтальной плоскости (или вертикально). С помощью поворотных плит можно обрабатывать плоскости с любым углом наклона.

Использование концевых фрез для торцевого фрезерования. Обе стороны торцевых фрез для горизонтальных и вертикальных фрезерных станков имеют зубья.

Фрезы со вставными ножами используются для черновой обработки. Для чистового фрезерования рекомендуется использовать фрезы с мелкими зубьями. При использовании твердосплавных пил для чистового фрезерования стали и чугуна уменьшается подача на зуб и увеличивается скорость резания, чтобы получить поверхность с меньшей шероховатостью.

Трузирование слотов.

Выемка в детали, ограниченная плоскостями или фасонными поверхностями.

Использование дисковых фрез для обработки пазов. Различают цельные и вставные зубья. Наиболее популярны трехсторонние дисковые фрезы. С их помощью можно обрабатывать более глубокие пазы. Они придают боковым стенкам паза большую шероховатость.

Размер дисковой фрезы выбирается в зависимости от материала заготовки и поверхностей, которые необходимо обработать. В конкретных условиях выбирается тип фрезы, тип режущей части и количество зубьев. Для фрезерования легкообрабатываемых материалов и изделий, требующих большого количества материала, используются фрезы с обычными зубьями. При фрезеровании с малой глубиной реза и труднообрабатываемых материалов рекомендуется использовать фрезу с крупными зубьями.

При фрезеровании прямоугольных пазов, когда биение зубьев равно нулю, ширина обработки диска должна быть равна ширине отфрезерованного паза.

В соответствии с разметкой можно регулировать глубину реза. Для определения глубины реза по линии разметки используются пробные проходы. Убедитесь, что припуск срезается только в половине углублений, созданных сердцевинной фрезой.

Концевые фрезы могут использоваться для фрезерования канавок.

Термическая обработка материалов

Термин “термическая обработка” описывает процедуры, изменяющие внутреннюю структуру сплава и, как следствие, его физические свойства.

Заготовки, поковки и другие полуфабрикаты подвергаются термической обработке. чтобы сделать окончательно изготовленные детали или инструменты более обрабатываемыми, твердыми или с лучшей структурой.

Термообработка способна значительно улучшить механические свойства сплавов по сравнению с их исходным состоянием, позволяя увеличить допустимые напряжения, а также уменьшить размеры и вес детали.

Д.К. Чернов, который в середине 19 века наблюдал за изменением цвета стальной калории и регистрировал температуру на глаз (точки Чернова).

Отжиг, нормализация и отпуск – это термическая обработка.

Вид термической обработки, называемый закалкой, предполагает нагрев материалов (металлов, их сплавов, стекла) выше критической температуры.

Распад и рекристаллизация – это два основных процесса, происходящих во время термической обработки мартенситно-закаленного сплава или металла при отпуске.

Отпуск производится для повышения пластичности материала и уменьшения его хрупкости. Для этого используется печь, в которой изделие нагревается до температуры от 150 до 260 C, а затем медленно охлаждается.

В большинстве случаев охлаждение производится в воде или масле, но существуют и другие методы, включая водяной туман или струю сжатого воздуха.

Отжиг. Процесс нагрева, поддержания определенной температуры и охлаждения заготовки называется отжигом. Академик Александр Бочвар различал два типа отжига: рекристаллизацию и другой тип, который включает изменение структуры сплава путем рекристаллизации вблизи критических точек для получения равновесных структур.

Рассмотрим виды отжига для стали.

Чтобы истончить или удалить слой, стальной возврат нагревают до температуры от 200 до 400 С. Возвраты восстанавливают физико-химические свойства и уменьшают искажения кристаллических решеток молекул.

Эти виды отжига применяются для обработки заготовок, обрабатываемых давлением (прокатка, волочение, штамповка). Рекристаллизационный отжиг (рекристаллизация) стали происходит при 500-550 С; для снятия внутренних напряжений – при 600-700 С. Для реструктуризации и снижения твердости зерна подходит рекристаллизационный отжиг. Для снятия внутренних напряжений со стали необходима температура не менее 600 С.

Охлаждение происходит после периода выдержки при определенной температуре, а после ускоренного охлаждения внутренние напряжения появляются вновь.

Плотность стальных заготовок может быть снижена с помощью диффузионного отжига. В зернах аустенита происходит самодиффузия железа наряду с диффузией углерода и других компонентов. Диффузионный отжиг позволяет получить однородную по составу сталь, отсюда и термин “гомогенизация”.

После полного отжига сталь теряет прочность и твердость. После полного отжига структура стали приближается к равновесной, что способствует лучшей штамповке и механической обработке. Окончательная обработка заготовок производится с использованием полного отжига.

Нормализация. При нормализации сталь охлаждается не в печи, а в атмосфере. После нормализации сталь приобретает мелкозернистую и однородную структуру. В естественном состоянии сталь имеет более высокую прочность и плотность, чем после отжига. Нормализация может заменить высокий отпуск для первого и второго процессов закалки. Низкоуглеродистая сталь после нормализации имеет феррито-перлитную структуру, хотя она более дисперсная, чем при отжиге. По этой причине нормализация улучшает структуру перед закалкой.

2. шлифовальные и полировальные работы

Шлифование – это механический или ручной процесс, используемый для обработки твердых материалов, таких как гранит, стекло и металл. Шлифование выполняется для создания деталей с поверхностями, которые являются немного шероховатыми и не слишком большими.

Самым простым и распространенным шлифовальным станком является точило. Они используются как в небольших мастерских, так и на крупных производствах. Различают одинарные и двойные заточные станки.

Для шлифования также используются ручные электрические и пневматические машины. Круглые, рядные и специализированные шлифовальные станки – это все виды шлифовального оборудования.

Повреждение или даже поломка могут произойти из-за плохого выбора глубины и подачи, неосторожности при приближении шлифовального круга к заготовке (или наоборот – части круга) и других факторов. При шлифовании необходимо использовать охлаждение. В качестве охлаждающей жидкости используется раствор соды.

Установите номинальную скорость после выбора подходящего шлифовального круга и его балансировки. Для фиксации шлифовального круга необходим защитный кожух и надлежащий зажим. останавливать (на расстоянии 2-3 мм) или шлифовать детали, которые держат в руках. При шлифовании следует использовать только небьющиеся очки. в соответствии с руководством по эксплуатации станка.

Когда поверхность полируется, неровности поверхности удаляются в основном за счет пластической деформации и, в меньшей степени, за счет удаления выступов микронеровностей.

Для придания поверхности детали блеска используется полировка. После полировки поверхность становится гладкой и приобретает зеркальный блеск при освещении. Основными целями полировки являются повышение коррозионной стойкости и усталостной прочности, а также придание поверхности декоративного блеска.

Они обрабатываются абразивным веществом или полировальной пастой.

Нанесение тонкого слоя темно-синего или сине-черного оксида является окислением. Льняное масло используется в слесарном деле и при окислении нагревается в печи над очень горячим коксом.

Стальная деталь полируется, обезжиривается венской известью и сушится в процессе чернения. После покрытия травящим раствором детали подвергаются воздействию пара и горячей воды. После очистки детали проволочной щеткой проводится влажная очистка.

Покраска – это процесс нанесения нескольких слоев краски или лака на поверхность для предотвращения коррозии и придания изделию товарного вида. В зависимости от способа покраски можно использовать кисть или краскопульт. Существует множество вариантов применения эмалей на водной, масляной и синтетической основе.

Перед покраской изделие должно быть тщательно очищено, промыто в теплой воде и высушено. Затем металлическая поверхность грунтуется суриком или специализированной грунтовкой. Крупные предметы или детали машин окрашиваются после нанесения на их поверхность шпаклевки. После высыхания шпаклевки поверхность шлифуется и окрашивается.

Вредные вещества присутствуют в материалах и пастах, используемых при обработке резины или других материалов. Поэтому при отделке и натирании поверхностей необходимо соблюдать общие меры предосторожности (мыть руки перед обработкой). Технически исправное оборудование должно использоваться в соответствии с инструкциями по эксплуатации. Краски должны храниться в коробках, которые не воспламеняются. При окраске, распылении и полировке необходимо соблюдать меры пожарной безопасности. Рекомендуется, чтобы рабочие носили защитное снаряжение, включая респираторы и костюмы. Когда эти процедуры проводятся в замкнутом пространстве, необходимо обеспечить интенсивную вентиляцию.

3. Ключевые компоненты представлены в описании технологического процесса и фундаментальной аппаратной конструкции.

Установка изомеризации L-35-5 производится для повышения октанового числа сырья.

Бензиновая фракция (H. K-70) 0C из секции 100 комплекса производства ароматических углеводородов после гидроочистки на установке L24-30/1 служит исходным сырьем установки.

В 1964 году завод был пущен в эксплуатацию.

В каких реакциях протекает изомеризация

1. Изомеризация парафиновых углеводородов

2. Нафтенские углеводороды.

3. Основные технологические параметры процесса изомеризации

Платина и сульфатированный оксид циркония составляют катализатор изомеризации SI-2. Традиционные платиновые катализаторы (углекислый газ II), серная кислота, мышьяк, медь и ванилин являются его элементарными ядами.

В нормальном режиме работы содержание частиц в сырье нормируется следующим образом:

• Содержание серы не более 0,0001 % по весу (1ррм), снижение до 0,01 % по весу;
• Содержание воды не более 0,003 % по весу (30ррм);
• Содержание металлов не более 1*10-6 % по весу (10рб);
• Содержание хлора не более 0,003 % по весу (30ррм) 0001 % по весу (1ррм), снижение до 0,001 % по весу;
• Содержание азота не более 0,00005 % по весу (0,5ррм), снижение до 0,0001 % по весу.

Что содержится в водородсодержащем газе

С О2, NH3 — не более 1 мг/м3.

H2S не более 2 мг/м3

Влажность не более 30 мг/м3.

Обычное применение катализатора – изомеризация пентан-гексановых фракций с содержанием углеводородов С-7 не более 1% масс.

Увеличение гидрокрекинга, нагрев слоя катализатора и более быстрое образование осадка вызваны более высокой концентрацией тяжелых углеводородов.

В сырье для изомеризации присутствует более 2% бутанов и больше пентанов, нежели гексанов.

Изомеризация происходит в присутствии водорода. Идеальное мольное соотношение водорода и углеводородов для пентан-гексановой фракции должно находиться в пределах от 2 до 4. Снижение мольного соотношения вызывает развитие реакций гидрокрекинга, а увеличение мольного соотношения удлиняет время контакта сырья с катализатором и, как следствие, замедляет превращение изоалканов в -алкины.

Скорость циркуляции РГС и концентрация водорода должны поддерживаться постоянными для поддержания мольного соотношения. Идеальная скорость циркуляции сырья составляет 600 нм3/м2.

Меньшее время контакта и соответственно меньшая конверсия углеводородов с C5 и C6 являются результатом повышенного содержания легких соединений в циркулирующем потоке легких углеводородов C 1-C 3. В DWSS должно поддерживаться по меньшей мере 75% об. водорода. Это приведет к минимальному сокращению выбросов парниковых газов по сравнению со средним показателем за предыдущие десять лет. Для достижения этой цели необходимо подавать в циркулирующую ГС свежий водород в более высоком конце и выделять соответствующее количество (около 10%) водорода для рециркуляции или утилизации. В качестве сырья в процессе используется водород в количестве 0,15-0,20% масс. Температура на входе в реактор, давление и объемная скорость подачи сырья являются тремя ключевыми переменными процесса изомеризации.

Катализатор SI-2 может выдерживать температуру от 180 до 180 oC.

Скорость реакции изомеризации увеличивается при повышении температуры от 180 до 220 оС, но в то же время происходит побочная реакция, называемая гидрокрекингом, при которой выделяющееся тепло нагревает слой катализатора. При расчете повышения температуры учитывается только уровень гидрокрекинга. Типичным является увеличение содержания легких углеводородов C 1-C 4 в пределах 2-4% масс. в стабильном изомеризате.

Температура в этой ситуации повышается постепенно, никогда не более чем на 2 oC за один раз. Вес материала также влияет на температуру на входе и в слое катализатора. Температура на входе должна изменяться в зависимости от загрузки сырья (объемной скорости), снижаясь при ее снижении и повышаясь при ее увеличении. Перед снижением загрузки сырья необходимо снизить температуру на входе в реактор. Только после увеличения загрузки температуру следует повышать.

Скорость рабочего объема варьируется от 1,5 до 2,5 ч-1.

Давление в реакторах должно снижаться по мере роста загрузки завода сырьем.

На вход первого реактора необходимо сначала подать холодный воздух. Расчетная разница температур во втором реакторе составляет 10-20°C.

Поскольку термодинамическое равновесие реакции изомеризации в направлении разветвленных углеводородов изменяется при понижении температуры процесса, необходимо, чтобы перепад температур на слое катализатора был как можно меньше.

Кроме того, в результате повышения температуры может развиться автогидрокрекинг.

Равномерное распределение подаваемой газовой смеси, которое становится возможным благодаря тщательно подобранным и подготовленным распределителям, имеет решающее значение для предотвращения падения температуры.

Разница температур увеличится и может потребовать изменения мольного соотношения, если загрузка сырья повышается вместе с температурой, чтобы учесть конверсию.

Реакция изомеризации подавляется сильнее по мере увеличения циркуляции.

Процесс изомеризации на катализаторе SI-2 протекает при давлении от 25 до 35 кгс/см2. Пониженное давление способствует более сильному ингибирующему эффекту нафтеновых углеводородов. Идеальное давление в реакторной установке составляет 30 кгс/см2.

Крайне важно поддерживать влажность циркулирующего HCV ниже 30 ppm.

Процесс протекает тем лучше, чем ниже влажность в системе.

Для контроля влаги в гидрогенате и предотвращения контакта с атмосферой регенерируемый адсорбер должен быть всегда доступен для его подключения.

Однако снижение активности не связано с повышением влажности. После восстановления необходимой влажности активность катализатора восстанавливается в течение нескольких дней. Установка предназначена для переработки прямогонной широкой бензиновой фракции с целью получения компонента автомобильного бензина 75 без ТЭС. При обеспечении указанных выше параметров работы катализатора увеличение октанового числа изомеризата относительно дебутанизированного гидрогенизированного продукта должно составлять не менее 10 пунктов. На установке предусмотрены два режима работы отделения стабилизации: бутанизация и депропанизация гидрогенизированного бензина.

3.2 Описание технологической схемы

Реактор. Ввод в эксплуатацию сепаратора высокого давления С-1. В случае, если компрессор ПК-2-4 должен быть остановлен в аварийной ситуации для снижения температуры, подача на входы реактора P-1, 2 и 3.

F RSAL3302 регистрирует Vsg, подаваемый в смесительный тройник реакционного блока. Блокировка активна, когда максимальный расход Ѵсг достигает 4 500 нм3, а сигнализация срабатывает, когда минимальный расход циркулирующего Ѵсг достигает 10 000 нм3/ч. Отсечной клапан fsv 3301 на подающем трубопроводе к тройнику смешения изомеризации закрывается при активации блокировки, и насос cn-1(2) отключается.

После тройника смешения смесь сырьевого газа поступает в змеевик i камеры излучающей печи n-2 для дополнительного нагрева после прохождения через межтрубное пространство сырьевых теплообменников t-1, 2 и 4.

Газомазутная смесь может быть нагрета с помощью жидкого топлива, заливаемого в форсунки печи вручную.

При повышении температуры газомазутной смеси на выходе из печи n-1 до 250 0с включается световая и звуковая сигнализация, чтобы предотвратить дезактивацию катализатора; при температуре 260 C устройство блокируется.

Дымовые газы – дым до 900 C из печи p-1 поступает в конвекционную печь и охлаждается

Воздуховоды n 1 и n 2 приводят в действие воздуходувку вд-1,2. Воздуходувка HD-1,2 забирает воздух из атмосферы и подает его к соплам печи P1.

Нагретая смесь сырьевого газа выходит из i-ой камеры излучения и поступает на осевой вход реактора p-1 изомеризации.

Температура стен регистрируется устройством tr 1311 1334.

Исходная газовая смесь претерпевает химические превращения, проходя через неподвижный слой катализатора si-2 в реакторе p-1. Реакции изомеризации протекают медленно, при этом выделяется мало тепла.

Из реактора P-1 газопродуктовая смесь передается в блок P-2.

Газопродуктовая смесь выходит из реактора и направляется в теплообменники P-3, T-5/1 или T-5/2.

Приборы Тр 1146,1147 измеряют температуру газопродуктовой смеси на выходе из теплообменников Т-5/1,5/2.

Газопродуктовая смесь проходит через неподвижный слой катализатора С-2 и подвергается химическим изменениям в реакторе Р-3.

Температура газовой смеси на выходе p-3 измеряется tir 1278.

Газопродуктовая смесь выходит из реактора (p-3) и движется через следующие компоненты трубного пространства по порядку: теплообменник (t-4); термометр (t-2); и другие.

Газовоздушная смесь поступает в секции воздухоохладителя реакционного блока аво из теплообменника т-1. После прохождения через секции АВО-1 и поступления в сепаратор высокого давления МДП 1287 измеряет температуру на входе в АВО-1. Температура газопродуктовой смеси на выходе из АВО-1 измеряется МДП 1288.

Нестабильный изомеризат удаляется снизу, а водородсодержащий газ удаляется сверху сепаратором высокого давления С-1.

Qr 5108 измеряет влажность в потоке воздуха из c-1, а qr 5109 – содержание кислорода в катализаторе.

С верха сепаратора высокого давления газ направляется на прием циркуляционных компрессоров пк-1. Газ из верхней части VGS направляется в адсорберы осушителя цеолит-1(2) для удаления влаги из газа, когда уровень влажности превышает 30 ppm. Циркулирующий Vsg проходит вниз через слой цеолитов, после чего осушается и выбрасывается в атмосферу. Адсорберы k-1 и k-2 включаются в план циркуляции в сочетании с другим адсорбером по мере необходимости для осушения.

В сепаратор c-3 поступает рециркуляционный поток от адсорберов k-1(2).

Установка для стабилизации. Криогенная смесь из п-2 поступает в трубное пространство теплообменника т-5/1 после нестабильного изомеризата со дна сепаратора высокого давления С-1. Температура измеряется термометром после t5/2 и прибором ir 1134 на входе в t-5/1. Затем изомеризат направляется на 18 или 21 тарелку после входа в межтрубное пространство теплообменника Т-10.

В стабилизационной колонне K-4 установлено тридцать тарелок колпакового типа.

Кожухотрубный нагреватель Т-11 с паровым пространством подает тепло в К-4. Ароматизированное масло марки амт-300 используется в качестве теплоносителя в подогревателе Т-11, нагревая его по мере прохождения по трубкам подогревателя.

Часть энергии, поступающей из нагревателя t-11 в колонну k-4, испаряется. При 210 ос легкие углеводороды, которые испарились, поступают в нижнюю часть колонны для охлаждения.

Световая сигнализация включается, когда уровень нагревателя достигает 80 % и 20 % соответственно.

Температура дна колонки k-4 регистрируется тир 1295.

С температурой до 150 ос верхний продукт стабилизационной колонны к-4 подается в воздухоохладитель аво-2, где охлаждается и подается на конденсацию и охлаждение.

В заводскую линию сухого газа поступают сброшенные неконденсированные пары и газы из распылительных баков на заводе.

Рефлюкс из e-10 с выхода cn-3,4 оросительных насосов вызывает сброс некоторого количества жидкости. Прибор fr 3323 измеряет расход рефлюкса, выходящего из установки (давление, измеренное прибором pir 2243, и температура, измеренная прибором pir 1291) (давление).

Стабильный изомерат, нижний продукт стабилизационной колонны К-4, удаляется из нагревателя Т-11, охлаждается в трубном пространстве теплообменника Т-10, а затем направляется в блок деизогексанизации колонны К-501.

Температура стабильного изомеризата на выходе из аппарата Аво 3 измеряется тиром 1214.

При необходимости стабильный изомеризат может быть переведен из avo-3 в буферный резервуар k-1.

Установка для деизогексанизации. Стабилизирующий изомеризатор добавляется после аво-3. Прибор TIRM1107 измеряет температуру сырья на входе. Назначение колонны К-501, которая имеет 85 штук тарелок с трапециевидными клапанами, заключается в извлечении низкооктановых гексанов из стабильного изомеризата.

Пары с верха колонны К-501 собираются в распылительные баки после прохождения через шесть воздухоохладителей (аво 502/16) и шесть водоохладителей (х-51).

Часть бензиновой фракции, содержащей низкооктановые компоненты, выводится в виде бокового потока из лотка 52 колонны К-501 и направляется в Е-502. Устройство lgsanl 4102, установленное на трубопроводе перелива продукта из К-501 в Е-503, контролирует уровень. Приборы tir 1106, pir 2104 измеряют уровень е-502.

Продукт направляется на прием насосов н-222/1 со дна резервуара е-502. После охлаждения в аппарате воздушного охлаждения АВО-502 продукт поступает в буферную емкость К-3 при температуре до 50 ос.

Печь П-1 используется для обеспечения теплом куба колонны деизогексанизатора. Насосы n-53/2,2 перегревают нагретый кубовый продукт колонны К-501 перед отправкой его четырьмя потоками в печь П-1.

Два потока направляются в камеру iii, а третий поток направляется в камеру ii после выхода из конвекционной камеры.

Змеевик, состоящий из 24 трубок в двух параллельных потоках (по 12 в каждом направлении), движется через третью излучающую камеру печи, или n-1. В каждом потоке регистрируется температура между 1258 и 1259. Устройство trc 1243, установленное на трубе подачи топливного газа к основным горелкам, контролирует температуру на выходе из комбинированной проточной камеры III.

Змеевик, состоящий из 12 труб в каждом направлении, расположен во второй излучающей камере печи n-1 и проходит через 24 трубы двумя параллельными потоками. Клапаны trc-1242 и “tir “1258 регулируют температуру одного потока, а прибор tir 1257 измеряет температуру другого.

Потоки из камер излучения ii и ii соединяются в кубовой части колонны K-501 и направляются в виде горячей струи в колонну K-54.

Установка для сушки цеолита. В блоке сушки присутствуют два адсорбера с цеолитами (k-1, n-2) для нагрева газа – десорбента (азота) и холодильник газов регенерации (b-3).

Адсорберы К-1 и К-2 загружаются в сушильный блок. Они присоединяются к циклу удаления влаги из циркулирующего водородсодержащего газа после охлаждения.

После насыщения цеолита влагой до 35 ppm адсорбер отключается от реакционного цикла и ставится на регенерацию, а резервный адсорбер после продувки азотом принимается в работу.

10,0 кг/с азота

В печи p-2 азот нагревается до 400 ос перед отправкой в адсорбер k-1 или ko 2.

Азот удаляется из верхней части адсорберов k-1,2 вместе с водяным паром при прохождении через слой цеолита снизу вверх.

Газы регенерации охлаждаются до 40 oC в охладителе x-15 перед поступлением в холодный контейнер. На выходе из x-15 tir 1141 измеряет температуру газа. Из охладителя газ поступает в цеолитный регенерационный газовый сепаратор b-3.

Воздушный газ поступает в компрессоры pc-4 сверху b-3.

Согласно устройству lrsan 4441, когда уровень конденсата в сепараторе b-3 достигает 25%, раздается сигнал тревоги, и компрессоры pk-4 автоматически отключаются. Прибор tir 1140 и pir 2285 измеряют температуру и давление в b-3, соответственно.

Система блока обезвоживания всегда должна находиться под избыточным давлением азота и не должна контактировать с атмосферным воздухом из соображений безопасности.

Сжатие формулы водородсодержащего газа. Установка имеет возможность сжимать водородсодержащий газ (HBI), который подает на нее компрессор пк-4.

Согласно прибору Lsan 4441, когда уровень поднимается до 25%, Vsr поступает в сепаратор b-3, где происходит отделение конденсата. Звучит сигнал тревоги, и компрессоры пк-4 автоматически отключаются. Прибор tir 1050 с давлением rir 2375 регистрирует титры 1140 и 2285.

Часть осмоса, используемого для контроля давления, поступает из разгрузки через холодильник x-14.

Технологическая схема установки выщелачивания В эжекторную установку а13 подается бензиновая фракция (нк-62) с сечением 100 кПа. Поток фракции из щелочного отстойника, проходя через а-14, эжектируется в-15 водным раствором кислоты (каустической соды). В кислотный отстойник a-15 поступает смесь фракции и раствора щелочи для разделения. В нижней части a-15 происходит оседание и возврат воздушного раствора щелочи. В результате циркуляция раствора щелочи (каустической соды) осуществляется по следующей схеме:

Щелочной раствор из а-15 периодически сливается в щелочную канализацию.

Свежий раствор щелочи Cn-12, разбавленный водой до концентрации не менее 10%, закачивается в a-15.

В водоотделитель a-16 поступает бензиновая фракция, отделенная от серных коррозионных соединений.

Промывочная вода водоотделителя a-16 периодически сбрасывается в щелочную канализацию, а затем заменяется свежей водой. Продукт выпускается из установки под собственным давлением после а-16. Для регистрации уровня сброса продукта используется прибор fir 33i7.

В обход насоса n-501/1 стабильный изомеризат подается в блок выщелачивания через блок деизогексанизации.

Система для жидкого и газообразного топлива. Топливный газ и жидкое топливо (мазут м-100) используются для приготовления топлива для печи п-1.

Жидкое топливо поступает в резервуар Е-20 из заводской сети. Устройство fir 3316 обнаруживает выход жидкого топлива из заводской сети. Устройство trc 1212 регулирует поток жидкости из бака через теплообменник с помощью насосов tn-1, 2. С устройства pdian 2003 поступают сигналы во время процесса фильтрации жидкого топлива на выходе из бака.

Устройство prca 2007, клапан которого установлен в баке e-20, регулирует давление жидкого топлива на горелку p-1.

Сухой газ подается в топливный коллектор из баллона e-10.

Теплообменник t-20 используется для нагрева топливного газа после сепаратора, а устройство tir 1249 контролирует температуру на выходе. Топливный газ после прохождения через фильтр очищается от механических примесей в блоке очистки.

Топливо после фильтрации разделяется на потоки:

– На первичных горелках I камеры N-1 (прибор fir 3342 измеряет скорость потока);

– На первичных горелках II и III камер печи П-1 (прибор fir 3341 измеряет расход воздуха);

– На основной горелке печи P-2;

— Пилотные горелки печи п-1;

—       На пилотную горелку печи п-2.

Змеевик топки защищен системой щелей.

Запорные клапаны UV4 (в камере сгорания печи P1) и UV3 находятся в камерах сгорания печей P-1, 2.

У В8 (n-1,2) и УВ9 используются для подачи водяного пара на паровые завесы n-2 печей.

Перечень запорной арматуры на топливопроводах к печам n-1 в таблице 2.

Для повышения безопасности печей во время их работы устанавливаются устройства и запорная арматура.

План снабжения установки паром и водой. Для подогрева жидкого топлива (в топке n-1) и нагрева топки П-2 в топливную систему через теплообменники т-20 и т-21 подается водяной пар.

Расход пара в установке определяется прибором fr 3308. Прибор RS 2207, который устанавливается на линии подачи водяного пара в установку, контролирует давление пара.

Ветви водяного пара установки оснащены секционными клапанами и дренажными системами.

Паровые завесы печей n-1 и n-2 защищены в аварийной ситуации подачей пара.

Для очистки и тушения оборудования перед ремонтом используется водяной пар.

Факельный механизм. Для защиты аппаратов, работающих под давлением, предлагаются предохранительные клапаны. К сепаратору Е-13 и общезаводской факельной системе поступает сброс из предохранительных клапанов аппаратов.

Установки имеют блоки предохранительных клапанов (рабочий и резервный) для обеспечения возможности проведения ревизий во время эксплуатации установки.

Газ из впускных и выпускных буферов компрессора поступает в факельную линию.

Для прекращения утечек воздуха в начале факельного коллектора подается топливный газ среднего давления или азот.

Дренажный механизм. Агрегат имеет дренажную систему для аварийных ситуаций. Продукт из агрегатов сбрасывается в подземный резервуар E-503 через дренажный трубопровод.

Уровень в резервуаре измеряется прибором liahl 4118, при уровне 20 % и 80 % включается световая сигнализация. При уровне 50 % по прибору liahl 4119 необходимо включить глубинный насос n-504, для откачки продукта из резервуара e-555 в резервуарный парк. При достижении уровня 10 % по прибору liahl 4119 глубинный насос n-504 отключается автоматически.

4. основные дефекты технологического оборудования завода

С начала эксплуатации и до первого капитального ремонта обнаруживаются скрытые недостатки отдельных узлов.

– когда бригада слесарей выполняет работы по текущему обслуживанию и ремонту на месте установки или использования оборудования. Это обнаружение дефекта узла, который разрешено вскрыть технической (эксплуатационной) документацией;

В процессе устранения возможных причин отказа (аварии). Техническая (эксплуатационная) документация в данном случае запрещает вскрывать или разбирать неисправные узлы на месте работы и передавать их в ремонт. При обнаружении таких дефектов ремонтная организация должна сразу же уведомить энергетическую службу предприятия. Данный узел был сдан в ремонт.

Использование плана осмотра оборудования при различных видах ремонта и капитального ремонта, который в соответствии с ГОСТ 2.601-68 “Эксплуатационные или ремонтные документы” должен быть приложен к заводской инструкции по техническому обслуживанию, поможет вам найти скрытые дефекты. После этого необходимо составить перечень первичных проверок технического состояния в соответствии с приведенным ниже форматом (приложение к ГОСТ 2.601-68):

Пульсация давления; вибрация агрегата; повышенный уровень шума; изменение тональности.

Существуют различные группы, в зависимости от того, что стало причиной выхода насоса из строя.

1. Как определить механические дефекты

Ремонт насосного агрегата.

Что происходит с насосной установкой по мере старения?

2. FALF в системе управления:

Работать в недопустимых режимах (за пределами рабочей зоны);

Поломки системы электропитания

Что происходит при неисправности электрического двигателя?

3. Что делать при неисправности гидравлической системы?

Неправильный подбор насоса;

Изменение параметров сети.

4.1. Механические неисправности

Дефекты сборки или изготовления обнаруживаются во время пробного запуска и предпусковой подготовки. Некоторые производственные дефекты проявляются после некоторого периода эксплуатации.

Подшипники, рабочие колеса и роторы подвергаются износу в процессе эксплуатации. Кроме того, проточная часть химических насосов подвергается коррозии.

При износе подшипников машина вибрирует сильнее. Перекос возможен, если подшипники ротора были изношены в течение длительного времени. Повышенное потребление нагрузки и нагрев подшипников и стоек являются признаками потери мощности.

Для погружных насосов особый риск представляет износ механического уплотнения (GNOM, NPK). ).

Всякий раз, когда насос не снимается

4.3 Использование нежелательных мод

Все насосы должны работать с заполненной полостью; они не могут работать “всухую”. ЭЦВ, ГНОМ и другие погружные насосы особенно подвержены такому риску. Работа “всухую” может привести к перегреву и разрушению уплотнения из-за разрушения изоляции двигателя. В сальниковом уплотнении защитная втулка повреждается после истирания набивки. Кольца в торцевом уплотнении разрушаются. Подшипники качения в насосах (ЭЦВ, УПС) разрушаются.

Для защиты от сухого хода требуется установка датчика сухого хода, индикатора давления на входе и защиты по току (от использования с более низкими номинальными характеристиками).

Если вероятен “сухой ход”, можно использовать центробежный насос с двойными уплотнениями (и подачей уплотняющей жидкости).

В динамических насосах недопустимо превышение рабочей зоны (расход меньше максимального или больше минимального), так как при этом возрастает риск возникновения кавитации.

Переключение при скорости подачи, превышающей максимальную, приводит к перегрузке электродвигателя.

Неисправности системы электропитания

Различия между параметрами сети и соединительных проводов представляют две различные группы неисправностей.

Двигатель не сможет выдать номинальную мощность, если напряжение в сети слишком низкое. Колебания скорости двигателя и подозрительные пробои изоляции обмоток вызваны колебаниями напряжения и перекосами фаз (неравномерное напряжение в разных фазах).

Неправильный выбор кабеля (повышенное сопротивление), потеря фазы и неправильное чередование фаз – наиболее частые дефекты, связанные с соединительными проводами.

Такое же явление, как при понижении напряжения питания, может наблюдаться при слишком высоком сопротивлении кабеля. Обычно при этом кабель сильно нагревается и, возможно, повреждает изоляцию. В случае обрыва фазы двигатель все равно будет работать, но токи в обмотке значительно увеличатся. При отказе защиты происходит перегрев и разрушение изоляции обмотки.

Вывод

В ходе учебной мною были выполнение следующие работы: шлифовка деталей абризными шкурками различной зернистостью, полировка деталей пастой ГОИ, изготовление зажима на фрезерном станке, монтаж-демонтаж турбинного насоса, изготовление пробки. А также изучал аппаратурное оформление технологического процесса (Установка изомеризации Л-35-5 Газокаталитического производства ОАО «Уфанефтехим»). Данные виды работ, помогли мне понять суть получаемой мною профессии и подтвердили ее необходимость.

Использовалась литература

1. Ачкасов К. А, ВегераВ. П. Справочник начинающего слесаря (1987).

2. Н И Макиенко учебное пособие для производственного персонала. (1973)

3. Митрофанов Л. Д Диафильм. (1978).

4. http://nasosprom.by/index.php/osnovnye-neispravnosti-nasosnogo-oborudovaniya.html

Ru.wikipedia,org/wiki

6. Правила технологии установки изомеризации