Разработка компоновочных решений гибких производственных систем – Гибкие производственные системы

Производственных систем

Классификация и структура гибких

В соответствии с ГОСТ 26228-90 гибкая производственная система (ГПС) представляет собой управляемую средствами вычислительной тех­ники совокупность технологического оборудования, состоящего из разных сочетаний гибких производственных модулей (ГПМ) и (или) гибких производственных ячеек (ГПЯ), автоматизированной системы технологиче­ской подготовки производства и системы обеспечения функционирования, обладающую свойством автоматизированной переналадки при изменении программы производства изделий, разновидности которых ограничены технологическими возможностями оборудования. На рис. 37 приведена структурная схема ГПС.

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

Рис. 37. Структурная схема гибкой производственной системы

Составными частями ГПС являются ГПЯ и ГПМ. Под гибкой производственной ячейкой (ГПЯ) понимают управляемую средствами вычислительной техники совокупность нескольких ГПМ и системы обеспечения функционирования, осуществляющую комплекс тех­нологических операций, способную работать автономно и в составе ГПС при изготовлении изделий в пределах подготовленного запаса заготовок и инструмента. На рис. 38 приведена структурная схема элементов ГПЯ.

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

Рис. 38. Структурная схема ГПЯ

На рис. 39 показаны различные схемы компоновок ГПЯ.

Под гибким производственным модулем (ГПМ) понимают единицу технологического оборудования, автоматически осуществляющую технологические операции в пределах его технических характеристик, способ­ную работать автономно и в составе ГПС или ГПЯ.

На рис. 40 приведена структурная схема элементов ГПМ. При рабо­те в составе ГПЯ или ГПС средства автоматизации ГПМ определяются организацией информационных и материальных потоков.

В качестве примера на рис. 41 показаны принципиальные схемы ГПМ.

В ГПМ, построенных на основе токарных многоцелевых станков, для загрузки заготовок и удаления со станка деталей, смены инструментов ши­роко применяются различные типы

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

а

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

б

Рис. 39. Схемы компоновки гибких производственных ячеек: а – фирмы Geddings Lewis (США) с двумя

многоцелевыми станками: 1 – много­целевой станок;

2 – рельсовая тележка; 3 – стационарное

накопительное устройство палет с заготовками;

б – фирмы Geddings Lewis (США) с тремя многоцелевыми станками: 1 – токарно-карусельный станок;

2 – промышленный робот для загрузки дополнительного инструмента; 3 – многоцелевой станок;

4 – рельсовая тележка; 5 – накопительное устройство.

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

Рис. 40. Структурная схема гибкого производственного модуля

промышленных роботов. Такие ГПМ часто называют роботизированными технологическими комплексами (РТК). В отдельных случаях промышленные роботы приме­няются также в ГПМ для обработки корпусных деталей.

Во всех этих ГПМ промышленные роботы применяются как средство автоматизации. Наряду с этим в настоящее время создаются ГПМ, где промышленный робот выполняет функции технологического оборудова­нии и средства автоматизации одновременно. Например, ГПМ для снятия заусенцев на заготовках, других видов механической обработки, сборки различных изделий и др.

ГПС классифицируются по различным признакам. В зависимости от комплектности изготовления изделий различают ГПС: операционные, ко­гда выполняется одна или несколько технологических операций изготов­ления изделия; предметные, изготавливающие отдельные детали сбороч­ных единиц; узловые, изготавливающие комплекты деталей сборочных единиц и осуществляющие сборку узлов.

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

а

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

б

Рис. 41. Схема компоновки гибких производственных модулей: а – с линейным накопителем налет с заготовками:

1 – многоцелевой станок; 2 – рельсовая тележка; 3 – стационарный линейный накопитель палет с за­готовками;

б – с овальным накопителем: 1 – многоцелевой станок;

2 – нако­питель палет с заготовками; 3 – перегрузочный поворотный стол.

В зависимости от уровня автоматизации различают ГПС: 1-го и 2-го уровня автоматизации, когда осуществляется соответственно автоматизированная и автоматическая переналадка ГПС при изготовлении освоенных изделий; 3-го уровня автоматизации, когда осуществляется автоматизиро­ванная переналадка ГПС при переходе на изготовление новых изделий.

Уровни автоматизации ГПМ и ГПЯ устанавливаются в зависимости от автоматически выполняемых ими функций, перечень которых должен регламентироваться в соответствующих стандартах на конкретные виды ГПМ и ГПЯ.

Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) – участок цеха, технологическое оборудование которого состоит преимущественно из ГПМ, ГПЯ и ГПС. В нем предусмотрена возможность изменения после­довательности использования технологического оборудования.

Предметные ГАУ производят полное (комплектное) изготовление однотипных изделий определенной группы (валов, фланцев, корпусов и др.).

Узловые ГАУ изготовляют комплекты деталей и в отдельных случаях осуществляют сборку узлов определенных типоразмеров, состоящих из этих деталей. На таких ГАУ изготовляют комплекты основных деталей уз­лов, затем осуществляют доукомплектацию (из склада покупных деталей), после чего полные комплекты деталей ритмично поступают на автомати­зированный сборочный участок, конечным продуктом которого являются собранные и при необходимости упакованные узлы.

Наряду с ГАУ имеются также другие гибкие организационные струк­туры производства – такие как гибкий производственный цех (ГАЦ) и гиб­кий автоматизированный завод (ГАЗ).

§

Для станочных систем применяется та же номенклатура основных по­казателей, что и для любого изделия машиностроения, и том числе для ме­таллорежущих станков.

ГОСТ 26228-90 рекомендует выбирать основные показатели, которые приведены ниже. При этом следует выбирать показатели, которые характеризуют систему в целом, ее возможности и технический уровень. Пока­затели входящих в систему элементов – технологического оборудования, транспортных систем, систем управления и др., которые характеризуют каждый компонент сложной технологической системы (АЛ, ГПС, ГПЯ), взаимосвязаны с характеристиками станочной системы в целом и форми­руют ее.

Показатели назначения, которые включают в себя показатели функциональные и технической эффективности; показатели изготовляемой продукции; эксплуатационные показатели.

Показатели надежности, в частности, коэффициент техниче­ского использования оборудования ГПС, при определении которого учи­тывают простои в ремонте и обслуживании основного технологического оборудования, а также простои в ремонте и обслуживании вспомогатель­ного оборудования, вызывающие простои основного оборудования ГПС. Номенклатура показателей надежности составных частей ГПС учитывает­ся в стандартах на их конкретные виды.

Показатели экономического использования сырья» ма­териалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов с определени­ем удельных затрат материальных, энергетических и трудовых ресурсов.

Эргономические показатели, характеризующие условия ра­боты человека.

Эстетические показатели, характеризующие совершенство исполнения ГПС.

Показатели транспортабельности, характеризующие при­способленность ГПС к транспортированию оборудования.

Показатели стандартизации и унификации, характери­зующие степень насыщенности ГПС стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями.

Патентно-правовые показатели, характеризующие степень обновления технических решений и их патентной защиты.

Экологические показатели, обусловливающие выполнение требований по защите окружающей среды.

Показатели безопасности, обусловливающие выполнение требований по защите персонала в процессе работы, обслуживания и ре­монта оборудования.

В показателях назначения должны быть отражены:

классификационные признаки – комплектность изготовления изделий, методы обработки, формообразования, сборки и контроля, разновидности обрабатываемых изделий, вид станочной системы и ее структура, уровень автоматизации, основное назначение;

состав системы – технологическое оборудование (тип, количество), система обеспечения функционирования, система управления;

технологические возможности – состав технологических операций и обеспечиваемые показатели качества (в первую очередь точности) изготовляемой продукции;

показатели производительности, которые определяются продолжительностью производственного цикла изготовления изделий (узла или комплекта деталей для его сборки);

экономические показатели – суммарный технико-экономический эф­фект использования ГПС, достигаемый сокращением: объема незавершен­ного производства, непроизводительных простоев оборудования, числен­ности производственного персонала и сроков освоения и изготовления из­делий;

показатели изготовляемой продукции – пределы конструктивно-технологических характеристик изделий (их серийность и партионность, а также полнота охвата изделий по номенклатуре) и технологического про­цесса их изготовления;

эксплуатационные показатели – режим работы ГПС, продолжитель­ность ее работы в автоматическом режиме, численность персонала, производственная площадь.

Сложные системы, особенно автоматизированные, к которым отно­сятся станочные системы, имеют ряд особенностей, в первую очередь:

большое число компонентов, каждый из которых самостоятельно вы­полняет заданные функции;

влияние на работоспособность взаимосвязей, которые в значительной степени зависят от структуры системы и методов управления; зависимость эффективности системы и показателей качества от взаи­модействия всех компонентов технологической системы;

возможность восстановления работоспособности отдельных элемен­тов системы без прекращения ее функционирования;

возможность самоорганизации, саморегулирования и адаптации бла­годаря системам управления, информационным системам и исполнитель­ным элементам подналадки.

При назначении основных показателей станочных систем необходимо учитывать указанные особенности и степень совершенства системы.

Наиболее важные показатели, характеризующие станочную систему в целом, следующие: показатели качества (точности) изготавливаемой продукции; показатели надежности; показатели производительности; эконо­мические показатели.

Показатели качества. Они определяются в основном показателями точности деталей (включая отклонения размеров, формы и взаимного рас­положения обработанных поверхностей, параметры их волнистости и ше­роховатости), которые стабильно обеспечиваются системой.

В ряде случаев могут устанавливаться также требования, связанные с состоянием обработанной поверхности (твердость, поверхностные напря­жения, прижоги и др.).

Показатели качества являются продуктом всех компонентов станоч­ной системы. Поэтому если для отдельно взятого станка показатели точно­сти определяются параметрами траекторий формообразующих узлов стан­ка, то для станочной системы – это точностные характеристики обработанных деталей.

В технической характеристике станочной системы должны быть ука­заны те показатели точности (значения или квалитет), которые гарантиро­ванно обеспечиваются данной системой.

Для автоматизированных станочных систем, особенно ГПС, необхо­димо учитывать возможность управления качеством в процессе обработки путем контроля точности, диагностики технологического оборудования и передачи этой информации в управляющую систему, которая анализирует и принимает необходимое решение. Оно может заключаться в выработке управляющего воздействия для подналадки оборудования или изменения режимов обработки, по изменению технологического маршрута.

Эта возможность ГПС повышает достигаемый уровень точности об­работки и учитывается при назначении соответствующих показателей.

Показатели надежности. Для технологических, в том числе станоч­ных систем, для оценки надежности используют те показатели, которые применяют для любых изделий машиностроения, в том числе для металло­режущих станков. Однако в этом случае оцен­ка надежности сложной системы осуществляется с учетом указанных вы­ше особенностей. Поэтому такой основной показатель, как вероятность безотказной работы, здесь практически неприменим, поскольку выход из строя отдельных частей системы не приводит к прекращению ее функцио­нирования, а лишь снижает ее эффективность (например, производитель­ность).

В качестве основного показателя надежности станочных систем при­меняют коэффициент технического использования, который характеризует долю времени нахождения объекта в работоспособном состоянии относи­тельно продолжительности эксплуатации (см. ГОСТ 27.002-83). При этом для ГПС учитывают простои в ремонте и обслуживании основного тех­нологического оборудования, а также простои того вспомогательного оборудования, которое вызывает простои основного оборудования (см. ГОСТ 26228-90).

Суммарное время простоев связано с ремонтопригодностью оборудования, методами и системой устранения отказов (ремонт по состоянию или по графику, наличие диагностических систем и др.) и частотой возникно­вения отказов.

По данным Р. Бонетто, простои (%) для гибкого автоматизированного цеха в среднем составляют: технологического оборудования (станки) – до 7; транспорта и складирования – до 2; систем управления – до 0,5.

Для жестко связанных станков АЛ эти значения существенно возрас­тают и могут достигать 20 % (для АЛ из пяти станков).

Для станочных систем, у которых отказ оборудования вызывает отказ всей линии, в качестве показателя надежности следует применять вероят­ность безотказной работы P(t) за заданный промежуток времени (смена, рабочая неделя, месяц).

Для ГПС, которая продолжает функционировать при возникновении отказов и простоев отдельных ее элементов или частей, показателем на­дежности служит параметр потока отказов ω – среднее число отказов в единицу времени.

Отказы, возникающие при работе технологических систем, разнооб­разны по своей физической природе, по последствиям и по возможности восстанавливать утраченную работоспособность. Поэтому при анализе причин недостаточной надежности системы их следует классифицировать по различным признакам. Внезапные отказы следует оценивать продолжи­тельностью восстановления работоспособности и следует строить гисто­грамму, отражающую число отказов каждой категории. Отказы следует также учитывать отдельно для основных частей сис­темы: технологического оборудования, транспортных систем, систем управления.

Для каждой категории определяют свой параметр потока отказов ω, и суммарный параметр для всей системы ω = Σωi. Эти параметры вместе с коэффициентом технического использования определяют роль в формиро­вании надежности каждого компонента технологической системы. Необ­ходимым (но не достаточным) условием обеспечения высокой надежности станочных технологических систем является надежная работа каждой час­ти системы и, в первую очередь, технологического оборудования.

Требования к станкам, работающим в условиях ГПС, по сохранению точности (параметрическая надежность) возрастают на несколько поряд­ков по сравнению с требованиями к используемым в обычном производст­ве по следующим причинам:

интенсивность использования станков в ГПС возрастает в 8…10 раз;

в многоцелевых станках одни и те же формообразующие узлы (шпин­дель, суппорт) выполняют и чистовые, и черновые операции, поэтому на­грузки на прецизионные узлы возрастают в 10…100 раз;

постоянно растут требования к точности обработки.

Поэтому показатели, оценивающие параметрическую надежность станков, – ресурс по точности, запас надежности по параметру, вероят­ность безотказной работы – являются составным элементом при оценке надежности станочных систем.

Решая проблему создания работоспособных сложных технологиче­ских комплексов и в особенности ГПС, как правило, ставят задачу обеспе­чения трех уровней надежности:

надежности персонала (обучение, расширение функций, безотказ­ность работы);

надежности оборудования и систем управления;

надежности результата – производство продукции гарантированно высокого уровня качества.

Показатели производительности. Производительность станочных систем определяется количеством годной продукции, выпущенной в еди­ницу времени. При этом выпущенную продукцию необходимо относить ко всему плановому фонду времени, когда технологическое оборудование должно функционировать.

Основные показатели производительности станочных систем следующие: цикловая производительность, техническая производительность, фактическая производительность.

Цикловая производительностьQц – число изделий р, выдаваемое АЛ за время рабочего цикла Тц (мин), т.е. Qц = р / Тц. Если АЛ выдает за цикл одно изделие (р = 1), что наиболее типично, то Qц = 1 / Тц. Каждый рабочий цикл Тц содержит время tр рабочих ходов, когда проводится обработка, контроль, сборка, и время tв – несовмещенных вспомогательных ходов, ко­гда технологический процесс прерывается, например, для загрузки и за­жима заготовок. Цикловая производительность Qц характеризует лишь потенциальные возможности станочной системы по выпуску продукции в условиях, когда последняя работает непрерывно, без простоев, и при этом вся выпущенная продукция является годной.

Техническая производительностьQт – среднее число годных изделий, выдаваемых АЛ в единицу времени при условии обеспечения ее всем необходимым, с учетом времени работы и собственных простоев. В условиях массового производства Qт = р∙γ / (Тц Σtc), а в условиях серийного произ­водства с переналадками Qт = р∙γ / (Тц Σtc Σtпер), где γ – безразмерный коэффициент выхода годных из р обработанных изделий, численно равный доле годной продукции, принятой ОТК; Σtc, Σtпер – внецикловые потери на единицу продукции (мин/шт.) соответственно по техническим причинам (собственные) и для переналадки технологического оборудования АЛ.

Фактическая производительностьQф – среднее число годных изде­лий, выдаваемых АЛ в данных конкретных условиях производства, с уче­том всех видов простоев АЛ.

Влияние простоев определяют либо через коэффициент использова­ния ηис, либо через внецикловые потери Σtп. В первом случае

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы .

Здесь ηис = θр / θ, где θр – суммарное время работы станочной системы за время θ.

Коэффициент использования можно выразить как произведение част­ных коэффициентов, отражающих влияние тех или иных видов простоев: коэффициент технического использования, учи­тывающий простои из-за собственных потерь технологического оборудо­вания; коэффициент переналадок, учитывающий простои вследствие переналадки; коэффициент загрузки, учитывающий простои по орга­низационно-техническим причинам.

Во втором случае оценка фактической производительности проводит­ся через внецикловые потери Σtп, как простои АЛ, приходящиеся на еди­ницу выпущенной продукции (мин/шт.).

В этом случае фактическая производительность Qф = р∙γ / (tр tв Σtп).

При расчете производительности станочных систем, работающих в условиях средне- и мелкосерийного производства, когда обрабатываются различные заготовки определенной номенклатуры, могут применяться в общем случае два основных метода: по типовой детали-представителю; по интегральным характеристикам комплекта изделий, закрепленных для об­работки на станочной системе.

Расчеты требуемой производительности выполняют на этапах анализа заявки на проектирование и разработки технического задания обычно только для показателей фактической производительности.

Расчеты ожидаемой производительности АЛ осуществляют на раз­личных этапах их проектирования, они различаются степенью точности и достоверности результатов в зависимости от проработанности технических решений и достоверности исходных данных, которые являются следствием обобщения результатов исследований работоспособности аналогичных действующих линий в условиях эксплуатации. Эти расчеты также выпол­няют только для фактической производительности.

Расчеты реальной производительности АЛ проводят на этапах их сда­чи – приемки и промышленной эксплуатации. При этом определяют все показатели производительности (цикловая, техническая и фактическая), коэффициенты использования, технического использования, загрузки.

Целью данных расчетов является оценка соответствия требуемых и реально достигаемых показателей производительности. На основе этого принимают решение о приемке АЛ или о ее доработке, модернизации и т.д. Оценивают резервы повышения производительности АЛ.

Показатели экономической эффективности станочных систем могут быть абсолютными и относительными (сравнительными). Последние слу­жат для сопоставления проектируемого варианта с базовым или различных проектных вариантов между собой.

Значения показателей экономической эффективности АЛ могут быть трех видов: требуемые, ожидаемые и реальные.

Требуемые показатели экономической эффективности – это задавае­мые значения конкретных показателей, рассчитываемые исходя из обеспе­чения служебного назначения изготавливаемой продукции.

Ожидаемые показатели экономической эффективности – это расчет­ные, прогнозируемые значения показателей проектируемых АЛ,

Реальные показатели экономической эффективности – это значения показателей действующих АЛ в реальных условиях эксплуатации. Важнейшие показатели сравнительной экономической эффективности следующие: срок окупаемости дополнительных капиталовложений; коэф­фициент эффективности дополнительных капиталовложений; приведенные затраты и, как результат, годовой экономический эффект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.

Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при со­ответствующем повышении мощности привода главного движения.

Повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений связано с дальнейшим совершенствованием привода станков, шпин­дельных узлов, тяговых устройств и направляющих прямолинейного движения.

Современные металлорежущие станки обеспечивают исключи­тельно высокую точность обработанных деталей. Ответственные по­верхности наиболее важных деталей машин и приборов обрабаты­вают на станках с погрешностью в долях микрометров, а шерохова­тость поверхности при алмазном точении не превышает сотых долей микрометра. Требования к точности в машиностроении постоянно растут, и это, в свою очередь, ставит новые задачи перед преци­зионным станкостроением.

Использование гибких производственных систем, состоящих из набора станков, манипуляторов, средств контроля, объединенных общим управлением от ЭВМ, дает возможность и в многономенклатур­ном крупносерийном производстве стимулировать научно-технический прогресс, быстрый и с минимальными затратами переход к новым, бо­лее совершенным образцам выпускаемой продукции. Переход от испо­льзования набора станков и других технологических машин к машин­ным системам в виде гибких производственных систем технологическо­го оборудования помимо повышения производительности труда корен­ным образом изменяет весь характер машиностроительного произ­водства. Создаются условия постепенного перехода к трудосбе­регающему производству при наивысшей степени автоматизации.

В настоящее время и в обозримом будущем потребуется создание новых моделей станков, станочных модулей, гибких производствен­ных систем, поэтому будущие специалисты в области САПР должны владеть основами конструирования станков и их важнейших узлов. Для успешного применения вычислительной техники при конструи­ровании необходимо хорошо знать содержание процесса проектиро­вания всех видов станочного оборудования, владеть методами его моделирования и оптимизации.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Бушуев В.В. Основы конструирования станков. М.: Станкин, 1992. 520 с.

2. Детали и механизмы металлорежущих станков. В 2-х т. / Д.Н. Решетов, В.В. Каминская, А.С. Лапидус и др.; Под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972.

3. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: учеб. для втузов / Н. М. Капустин, П.М. Кузнецов, А.Г. Схиртладзе и др.; под ред. Н.М. Капустина. М.: Высшая школа, 2004. 415 с.

4. Машиностроение. Энциклопедия. / Ред. совет: К.В. Фролов (предс.) и др. Металлорежущие станки и деревообрабатывающее оборудование. Т. IV – 7 / Б.И. Черпаков, О.И. Аверьянов, Г.А. Адоян и др.; под ред. Б.И. Черпакова. 1999. 863 с.

5. Металлорежущие системы машиностроительных производств: учеб. пособие для студентов технических вузов / О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, И.М. Баранчукова и др.; под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Таратынова. М.: Высш. шк., 1988. 464 с.

6. Металлорежущие станки: учеб. для машиностр. втузов / под ред. В.Э. Пуша. – М.: Машиностроение, 1985. 256 с.

7. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: справочник-учебник в 3-х т. Т. 1: Проектирование металлорежущих станков / Под ред. А.С. Проникова. – М.: Машиностроение, 1995. 444 с.

8. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. Т. 3: Проектирование станочных систем / Под общей ред. А.С. Проникова. – М.: Изд-ва МГТУ им. Н.Э. Баумана, МГТУ «Станкин», 2000. 584 с.

9. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1997. 390 с.

10. Схиртладзе А.Г. Технологическое оборудование машиностроительных производств: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков. Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 2001. 407 с.

11. Тарзиманов Г.А. Проектирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1980. 288 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение………………………………………………………………………3

1. Процесс проектирования

металлорежущих станков………………………………………….4

§

Ухта 2009

Учебное пособие

Планирование на предприятии

А. В. Павловская

ВАЖНО!!! Все пиццы подаются на горячих тарелках (приблизительно 80 оС) !!! Это делается для того, чтобы на столе у гостей пицца как можно дольше сохраняла температуру.

ВАЖНО!!! Все пиццы подаются на горячих тарелках (приблизительно 80 оС) !!! Это делается для того, чтобы на столе у гостей пицца как можно дольше сохраняла температуру.

Воронеж, Московский просп., 14

Основные технико-экономические показатели…125

Классификация и структура гибких

Ходовые винты и гайки…………………………………………106

Корпусные детали…………………………………………………..98

Шпиндельные узлы…………………………………………………93

Приводы подачи……………………………………………….84

Определение мощности электродвигателя..75

Мощность привода……………………………………………59

Скорости вспомогательных движений……………….58

Особенности ступенчатого регулирования………..56

Диапазон рабочих скоростей…………………………….52

Унификация и агрегатирование…………………………45

Компоновка станочных систем…………………………41

Выбор компоновки……………………………………………38

Структурный анализ базовых компоновок…………34

Связь конструирования

Оптимизация проектных решений…………………….22

Структура САПР МРС………………………………………18

Проектные критерии…………………………………………11

Общие сведения о металлообрабатывающих

станках……………………………………………………………….4

1.2. Исходные данные для проектирования МРС……….8

1.3. Этапы проектирования станков…………………………..8

1.5. Автоматизации проектирования………………………..13

1.6. Основные методические принципы

автоматизированного проектирования………………15

с технологией производства………………………………31

2. Компоновка станков……………………………………………….32

2.1. Исходные данные к выбору компоновки……………32

3. Выбор технических характеристик станков……………..47

3.1. Уточнение служебного назначения станков………47

3.6. Выбор расчетных нагрузок………………………………64

4. Проектирование и расчет приводов станков…………….65

4.1. Приводы главного движения…………………………….65

4.1.1. Назначение приводов главного движения…65

4.1.2. Виды приводов………………………………………..66

4.1.3. Требования к приво­дам……………………………66

4.1.4. Виды и способы регу­лирования……………….67

4.1.5. Особенности проектирования и расчета

привода главного движения станков…………74

8. Станочные системы………………………………………………110

8.1. Классификация и основные типы

станочных систем……………………………………………110

производственных систем……………………………….119

Заключение………………………………………………………………135

Библиографический список………………………………………137

Учебное издание

Корнеев Валерий Иванович

Пачевский Владимир Морицович

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ

И ОБОРУДОВАНИЯ

Часть 3

Компьютерный набор В.И. Корнеева

Подписано к изданию 08.12.2022.

Уч.-изд. л. 7,8.

ФГБОУВПО «Воронежский государственный технический университет»

ББК 65.9(2) 23 Я7

П 12

Планирование на предприятии [Текст] : учеб. пособие / А.В. Павловская. – Ухта: УГТУ, 2009. – 139с.: ил.

ISBN

Учебное пособие предназначено для студентов специальности 080105 «Финансы и кредит» при изучении дисциплины «Планирование на предприятии» и студентов специальности 230201 «Информационные системы и технологии» при изучении дисциплины «Внутрифирменное планирование».

В данном пособии изложена методология внутрифирменного планирования в условиях рыночной экономики, методика планирования производства и реализации продукции, планирования технического обслуживания производства, планирования персонала и оплаты труда, роста производительности труда по факторам, планирования экономической и коммерческой эффективности научно-технических и организационно-управленческих мероприятий, планирования себестоимости продукции, прибыли и рентабельности.

Рецензенты: кафедра менеджмента Сыктывкарского государственного университета зав. кафедрой профессор, д.э.н. Фаузер В.В.; Мазурина Е.В. – инженер первой категории лаборатории оценки эффективности проектов разработки филиала ООО «ВНИИГАЗ» – «СЕВЕРНИПИГАЗ».

© Ухтинский государственный технический университет, 2009

© Павловская А.В., 2009

ISBN

Оглавление

§

Планирование технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии

ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Ремонт наземного оборудования в отрасли осуществляют прокатно-ремонтные цехи: прокатно-ремонтный цех бурового оборудования (ПРЦБО), прокатно-ремонтный цех труб и турбобуров (ПРЦТиТ), прокатно-ремонтный цех электрооборудования и энергоснабжения (ПРЦЭОиЭС), прокатно-ремонтный цех нефтегазопромыслового оборудования (ПРЦНО). Эти цехи входят в состав базы производственного обслуживания на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях.

База производственного обслуживания осуществляет прокат закрепленного за ней механического и энергетического бурового и нефтепромыслового оборудования, инструмента, средств КИП и автоматики, поддерживает его в работоспособном состоянии; отвечает за состояние механизмов и оборудования, обеспечивает плановое и оперативное проведение их ремонтов, модернизацию узлов и отдельных деталей; осуществляет обкатку механического и энергетического оборудования и средств автоматизации на пусковых объектах; обеспечивает нефтепромысловые объекты необходимыми запасными частями и узлами; ведет подготовку новых технических средств к испытаниям; осуществляющих консервацию и хранение неустановленного оборудования, учет наличия, движения и технического состояния оборудования, инструмента; вносит предложения по описанию устаревшего и изношенного оборудования, инструментов; определяет потребности в запасных частях, узлах, деталях, инструменте, материалах для ремонта оборудования, скважин, механизмов; составляет планы ремонта оборудования (годовые, квартальные, месячные); своевременно представляет в управление предприятия информацию о результатах выполнения работ на объектах основного производства.

Ремонт наземного оборудования организуется по системе планово-предупредительного ремонта (ППР) и диагностики оборудования.

Сущность системы ППР заключается в том, что через определенные плановые промежутки времени проводится техническое обслуживание и ремонт оборудования с заранее предусмотренным объемом работ.

Система ППР включает следующие мероприятия:

-техническое обслуживание;

-текущий ремонт;

-капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в период между двумя очередными ремонтами. Техническое обслуживание осуществляется для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления дефектов и их устранения. Техническое обслуживание оборудования включает:

– контроль технического состояния изделия;

– очистку, смазку, замену отдельных деталей;

– регулировку в целях предупреждения повреждений;

– часть работ по устранению повреждений.

Виды технического обслуживания оборудования:

-периодическое техническое обслуживание, осуществляемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или через определенные промежутки времени;

-сезонное техническое обслуживание, проводимое в целях подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. Это техническое обслуживание включает операции по замене сезонных сортов эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем установок по снятию утеплений и приборов предпускового подогрева и т.п.

Техническое обслуживание выполняется эксплуатационным персоналом.

Текущий ремонт (Т)осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования.

При текущем ремонте оборудования проводятся:

– частичная разборка оборудования;

– ремонт отдельных узлов;

– замена изношенных деталей;

– сборка, регулировка и испытание (согласно инструкции по эксплуатации).

Текущий ремонт осуществляется либо на месте эксплуатации оборудования выездными ремонтными бригадами прокатно-ремонтных цехов или в самом ремонтном цехе в тех случаях, когда ремонт требует специальной оснастки и оборудования.

Капитальный ремонт (К) осуществляется в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования.

При капитальном ремонте проводятся:

– полная разборка оборудования;

– мойка и дефектация деталей и узлов;

– сборка и регулировка оборудования;

– испытание под нагрузкой;

– окраска оборудования.

Капитальный ремонт оборудования выполняется центральными базами производственного обслуживания по ремонту оборудования (ЦБПО ) или ремонтно-механическими заводами (РМЗ).

Методы организации ремонтных работ:

-агрегатный метод: в ремонтные цеха отправляют изношенные агрегаты оборудования, а на месте эксплуатации оборудования их заменяют запасными или отремонтированными;

-узловой метод: в ремонтные цеха отправляют отдельные неисправные узлы агрегатов и заменяют их запасными или отремонтированными. Этот метод более прогрессивный (эффективный), так как позволяет сократить простои оборудования и способствует созданию в ремонтных цехах запасов однотипных узлов, что улучшает качество ремонта. Затраты предприятия на создание обменного фонда узлов значительно меньше, чем на создание обменного фонда агрегатов;

-агрегатно-узловой, при котором в ремонтных цехах создаются обменные фонды узлов и агрегатов.

Планирование ремонтных работ базируется на показателях ремонтного цикла, межремонтного периода и структуры ремонтного цикла оборудования.

Структура ремонтного цикла оборудования – это чередование в определенной последовательности текущих и капитальных ремонтов оборудования в ремонтном цикле.

Ремонтный цикл это календарная продолжительность эксплуатации оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это продолжительность эксплуатации оборудования между двумя смежными видами ремонтов.

Пути совершенствования организации ремонта и обслуживания оборудования:

-организация централизованного ремонта оборудования на специализированных ремонтных заводах;

-совершенствование организационной структуры ремонтного хозяйства;

-применение передовых технологий и эффективных методов ремонта;

-совершенствование технической базы ремонтных работ.

Таблица 3.1 – Длительность и структура ремонтного цикла бурового и нефтепромыслового оборудования

Тип или марка оборудования Шифр вида основных фондов Структура ремонтного цикла Длительность, машино-час.
ремонтного цикла межремонтного периода
Станки – качалки К-15Т-К
Насосы центробежные АЯП-150 К-5Т-К
Насосы поршневые 9МГР К-7Т-К
Лебедки буровые, насосы буровые К-9Т-К
Ключи буровые К-9Т-К

Производственная программа ремонтных цехов включает:

· расчет номенклатуры и объема работ в натуральном и стоимостном выражении;

· разработку календарного плана-графика проведения технического обслуживания и ремонта оборудования;

· разработку плана организационно-технических мероприятий с целью повышения эффективности ремонтных работ.

Планирование работ по ремонту оборудования в натуральном выражении осуществляется на основе показателей, предусмотренных системой планово-предупредительных ремонтов: ремонтного цикла, межремонтного периода и структуры ремонтного цикла.

Годовое количество текущих или капитальных ремонтов рассчитывается отдельно по видам оборудования по формуле:

Рi = Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системыРазработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.1)

где Рi – годовое количество текущих или капитальных ремонтов по оборудованию i-того вида;

Оi – количество единиц оборудования i-того вида, шт.;

Ф – годовой календарный фонд времени единицы оборудования, час. (8760 час);

Кр.в.i, Км.в.i – коэффициенты использования оборудования i-того вида по машинному и рабочему времени;

Лi – количество текущих или капитальных ремонтов в ремонтном цикле оборудования i-того вида;

Тцi– ремонтный цикл оборудования i-того вида, час.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования i-того вида рассчитывается по формуле:

Тцi = Ф * Тi, (3.2)

где Тi – ремонтный цикл оборудования i-того вида, годы.

Нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования рассчитывается по формуле:

Ттоi= 0,1 * Нтрi * Оi * Ni * К1 * К2 * … * Ке, (3.3)

где Ттоi – нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования i-того вида, чел.-час;

Hтрi – норма трудоемкости текущего ремонта оборудования i-того вида, чел.-час;

Oi – количество единиц оборудования i-того вида;

Ni – количество технических обслуживаний в год по оборудованию i-того вида;

К1, К2,…Ке – коэффициенты к нормам трудоемкости ремонта, учитывающие условия эксплуатации и исполнения оборудования i-того вида.

Нормативная трудоемкость текущего или капитального ремонта оборудования рассчитывается по формуле:

Тткi = Нрi * Рi * К1 * К2 * … * Ке, (3.4)

где Тткi – нормативная трудоемкость текущего или капитального ремонта оборудования i-того вида, чел.- час;

Рi – количество годовых текущих или капитальных ремонтов оборудования i-того вида;

Нрi – норма трудоемкости одного текущего или капитального ремонта оборудования i-того вида, чел.- час.

Явочная численность рабочих по ремонту и обслуживанию оборудования (ремонтно-эксплуатационный персонал) рассчитывается по формуле:

Чяв = Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.5)

где Ттоi – нормативная трудоемкость технического обслуживания оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

Ттi – нормативная трудоемкость текущего ремонта оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

Ткi – нормативная трудоемкость капитального ремонта оборудования i-того вида в плановом периоде, чел.- час;

n – количество единиц оборудования на предприятии;

α – удельный вес капитального ремонта, выполняемого собственными силами цеха, доли единицы;

Фэф – эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, час.;

В – процент выполнения норм, %.

Cписочная численность рабочих определяется по формуле:

Чсп. = Чяв. * Кп, (3.6)

где Кп – коэффициент перевода явочной численности в списочную.

Фонд заработной платы ремонтного персонала цехов на предприятиях разных отраслей промышленности рассчитывается по формулам:

а) Основная заработная плата рабочих с учетом районного коэффициента и северных надбавок:

Зосн.= (1 kпр.) * (1 kр.к. kс.н.) * Фэф. * Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы Cтi * Чрi, (3.7)

где Cтi – часовая тарифная ставка рабочего i-того разряда, руб.;

Фэф. – годовой эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, час;

Чрi – списочная численность рабочих i-того разряда, чел.;

kпр. – коэффициент, учитывающий премии рабочим, доли единицы;

kр.к. – районный коэффициент, доли единицы;

kс.н. – коэффициент, учитывающий северные надбавки, доли единицы.

б) Дополнительная заработная плата рабочих рассчитывается по формулам:

Здоп. = Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.8)

Здоп. = Зосн.* Кд, (3.9)

где До, Дд, Ду, Дго – продолжительность очередных, дополнительных отпусков, отпусков по учебе и времени выполнения государственных и общественных обязанностей, дни;

Кд – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, доли единицы.

Годовой фонд заработной платы инженерно-технических работников вспомогательных цехов рассчитывается в зависимости от штатного расписания и тарифных (должностных) окладов по формуле:

Зсп. = 12 * (1 kпр.) * (1 kр.к. kс.н.) * Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы Доi * Чi, (3.10)

где kпр. – коэффициент, учитывающий премии, доли единицы;

Доi – тарифный оклад по i-той должности в штатном расписании, руб.;

Чi – количество специалистов по i-той должности в штатном расписании, чел.;

n – количество должностей в штатном расписании цеха.

Современное производство на предприятиях нефтегазодобывающей промышленности является крупным потребителем энергии, пара и воды.

Электроэнергия на предприятиях расходуется:

– на технологические нужды, т. е. на выпуск продукции предприятия;

– на силовые нужды, т. е. на приведение в движение производственного и подъёмно-транспортного оборудования;

– на освещение, отопление, вентиляцию и прочие хозяйственно-бытовые нужды.

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

-бесперебойное производство или получение со стороны всех видов энергии;

-преобразование энергии и подготовка её к использованию;

-своевременная подача энергии к рабочим местам;

-обеспечение рационального энергопотребления во всех производственных процессах;

-техническое обслуживание и ремонт электроустановок;

-планирование повторного использования энергоресурсов.

Энергохозяйство предприятия включает:

1) Теплосиловое хозяйство с котельными, компрессорными, паровыми и воздушными сетями, пароводоснабжением и канализацией.

2) Газовое хозяйство с кислородными станциями, газовыми сетями и промышленной вентиляцией.

3) Электросиловое хозяйство с подстанциями, электрическими сетями и трансформаторным хозяйством.

4) Прокатно-ремонтные цехи электрооборудования и энергоснабжения, осуществляющие текущий и частично капитальный ремонт электрооборудования.

Основные особенности процесса энергетического обеспечения:

· единство всего процесса энергетического обеспечения;

· совпадение во времени и соразмерности по величине производства и потребления энергии;

· определяющая роль потребления.

Основные требования к организации процесса энергетического обеспечения – надежность и бесперебойность.

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы

Рис. 3.1. Структура и последовательность осуществления полного цикла

процесса энергетического обеспечения производства

§

Транспортное хозяйство предприятия создаётся для доставки и перемещения до потребителя различных грузов в соответствии с условиями договоров, в установленные сроки и по оптимальным маршрутам. Основным критерием функционирования транспортного хозяйства является качественное и своевременное предоставление услуг по минимально возможной цене. Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки. Ритмичность и качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствуют сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда [51].

Основные функции транспортного хозяйства:

– обеспечение бесперебойной доставки грузов к рабочим местам и складам;

– сохранность перевозимых грузов;

– применение рациональных транспортных средств и рациональных маршрутов транспортно-переместительных процессов;

– рациональное использование транспортных средств.

Классификация транспортных средств на предприятии:

• по сфере обслуживания – средства внешнего, межцехового, внутрискладского и внутрицехового транспорта;

• в зависимости от режима работы – транспортные средства не­прерывного (конвейерные системы, трубопроводы и т. д.) и периодического дей­ствия (автомашины, самоходные тележки и др.);

• по направлениям движения – транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. д.) и смешанного перемещения (краны и др.);

• по уровню автоматизации – автоматические, механизирован­ные, ручные;

• по виду перемещаемых грузов – транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов;

• по видам транспорта – железнодорожный, водный, авиационный, автомобильный.

Организация транспортного хозяйства предприятия включает выполнение следующих работ:

1) стратегическое планирование обновления транспортных средств;

2) анализ производственной структуры предприятия, разработка и внедрение мероприятий по её совершенствованию (с точки зрения рациональности транспортных схем, обеспечения прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов);

3) анализ прогрессивности, уровня загрузки и эффективности использования транспортных средств во времени и по производительности;

4) выбор и обоснование использования транспортных средств;

5) расчет норм и нормативов расхода матери­альных ресурсов на ремонтно-эксплуатационные нужды транспорт­ного хозяйства;

6) составление балансов грузооборота (по горизонтали указыва­ются отправители грузов, по вертикали – их получатели);

7) проектирование схем грузопотоков;

8) оперативно-календарное планирование транспортных операций;

9) диспетчирование работы транспорта предприятия;

10) учет, контроль и мотивация повышения качества и эффек­тивности работы транспортного хозяйства.

От работы транспортного хозяйства во многом зависит ритмичность работы рабочих мест, цехов и предприятия в целом.

Межцеховые и внутрицеховые перевозки на предприятии организуются по трем основным системам транспортно-переместительных процессов:

– маятниковая система;

– кольцевая система;

– смешанная система.

При маятниковой системе транспортное средство действует между двумя пунктами по принципу одностороннего и двухстороннего маятника. При односторонней маятниковой системе транспортное средство возвращается без груза, а при двухсторонней – с грузом.

Кольцевая система – это замкнутый маршрут, при котором транспортное средство доставляет грузы цехам, расположенным по радиусу.

Основными направлениями повышения качества и эффективнос­ти работы транспортного хозяйства являются:

· углубление предметной и функциональной специализации про­изводства, развитие кооперирования;

· повышение уровня автоматизации производства и управления;

· сокращение среднего возраста транспортных средств и увели­чение удельного веса прогрессивных транспортных средств;

· совершенствование нормирования, учета и контроля исполь­зования транспортных средств, мотивация повышения их эффек­тивности;

· анализ соблюдения принципов прямоточности, пропорцио­нальности и непрерывности производственных процессов, разра­ботка и внедрение соответствующих мероприятий;

· внедрение в производство высокопроизводительных транспортных и погрузо-разгрузочных средств, их механизация и автоматизация;

· анализ грузопотоков и грузооборота предприятия;

· доведение до минимума односторонних маятниковых перевозок и расширение кольцевой системы;

· концентрация и специализация транспортного обслуживания.

С целью реализации последнего из перечисленных направлений в нефтяных регионах функция транспортного обслуживания выведена из состава предприятий и сосредоточена в специализированных автотранспортных предприятиях, которые обслуживают все предприятия нефтяного региона.

Для этих целей созданы управления технологического транспорта и специальной техники (УТТ и СТ), управления автомобильного транспорта (УАТ) и управления спецтехники (УСТ) в составе акционерных нефтяных компаний.

При планировании работы транспорта периодического действия рассчитывают:

а) плановую номенклатуру и количество прибывающих грузов по группам;

б) грузопотоки внутри предприятия между пунктами погрузки и выгрузки грузов;

в) потребность в транспортных средствах по их видам;

г) объем погрузо-разгрузочных работ с разбивкой на механизированные и ручные работы.

Производственная программа автотранспортного цеха или автотранспортного предприятия включает следующие показатели:

1. Грузовые потоки по всем видам грузов. Грузовой поток – количество грузов (т, штуки), перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами.

2. Номенклатуру и количество грузов по видам.

3. Грузооборот по каждому виду грузов:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.14)

где Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – грузооборот по i-тому виду грузов, т*км;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – объем перевозок груза i-того вида ( по i-тому виду сообщения), т;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – расстояние перевозки груза i-того вида, км.

4. Грузооборот в целом по предприятию:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.15)

где n-количество видов перевозимых грузов.

Грузооборот – это количество грузов, подлежащих перемещению в целом по предприятию за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Определяется умножением объемов перевозимых грузов в тоннах на расстояние перевозки в километрах и измеряется в тонно*км.

При планировании внешнего грузооборота пользуются планами материально-технического снабжения, а также отчетными данными за последние годы о вывозе с предприятия отходов производства (например, металлолома).

Внутренний грузооборот планируют, исходя из плана производства предприятия, его цехов, планов завоза материально-технических средств, объема строительно-монтажных работ и общего расстояния транспортировки оборудования, объема перевозок рабочих к месту работы и жительства и т.д.

Таблица 3.3 – Расчет грузооборота по договорным обязательствам

Вид груза Договорные обязательства
объем перевозки, тыс. т среднее расстояние, км грузооборот, тыс. т*км выбранный подвижной состав
1.        
2.        
3.        
Итого        

5. Техническая скорость движения транспортных машин – это отношение длины пройденного пути ко времени, затраченному непосредственно на движение.

6. Эксплуатационная скорость – это отношение длины пройденного пути ко всему времени на рейс с учетом простоев машин на начальных, промежуточных и конечных точках линий (маршрута).

7. Коэффициент использования грузоподъемности – это отношение веса перевезенного (Q) за определенный период времени к произведению паспортной грузоподъемности машины (q) на количество поездок (n) за этот же период времени:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы (3.16)

8. Коэффициент использования пробега автомобиля( Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы ) – это отношение расстояния, пройденного с грузом, к суммарному расстоянию, пройденному машиной с грузом (L) и без груза (Lо):

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.17)

где L – расстояние, пройденное с грузом, км;

Lо – расстояние, пройденное без груза, км.

9. Суточная потребность предприятия в транспортных средствах:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.18)

где Qс – планируемый суточный объем перевозок, т;

t – время, затраченное на один рейс транспорта, ч;

kр.в. – коэффициент использования рабочего времени, учитывающий время на заправку горючим, различные виды обслуживания транспорта в течение рабочего дня и возможные случайные задержки при перевозках (его значение принимают от 1,1 до 1,5);

q – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;

kг – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (его значение принимают от 0,7 до 0,9);

Tс – рабочее время транспорта в течение суток (принимается в зависимости от режима работы предприятия, например, при двухсменной работе Т=14ч), ч.

10. Время, затрачиваемое на один рейс транспортного средства

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.19)

где L – расстояние до пункта назначения, км;

V1, V2 – техническая скорость транспортного средства с грузом и без груза, км/ч;

Tз, tр – время загрузки и разгрузки транспортного средства, ч.

11. Годовая потребность предприятия в транспортных средствах:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.20)

где Qг – годовой плановый объем перевозок, т;

Tг – рабочее время транспорта в течение года, ч.

12. Число поездок автомобилей i-того вида с грузом по грузовым перевозкам:

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.21)

где Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – средняя техническая скорость движения автомобиля i-той марки, км/ч.;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – средняя продолжительность пребывания автомобиля i-той марки в наряде, ч;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – коэффициент использования пробега автомобиля i-той марки;

Li– средняя длина поездки с грузом автомобиля i-той марки, км;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – время загрузки и разгрузки автомобиля i-той марки, ч.

13. Среднесуточная производительность подвижного состава по всем видам перевозок и всем маркам автомобилей ( Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы ):

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системыРазработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.22)

где qi – номинальная грузоподъемность единицы подвижного состава i-той марки, т;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – коэффициент использования грузоподъемности автомобиля i-той марки;

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – количество поездок автомобиля i-той марки за сутки.

Правильность выбора типов и марок подвижного состава в конкретных условиях перевозок определяют такие показатели, как наибольшая производительность, наименьшая себестоимость перевозок, высокая скорость доставки грузов, наименьшие капитальные вложения и срок их окупаемости.

Производительность подвижного состава рассчитывается по видам перевозок по каждой марке подвижного состава.

14. Годовая производительность подвижного состава по всем видам перевозок и всем маркам автомобилей ( Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы ):

Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы , (3.23)

где Разработка компоновочных решений гибких производственных систем - Гибкие производственные системы – календарный фонд времени, дни;

kВi – коэффициент выпуска автомобилей i-той марки на линию.

Произведение календарного фонда времени на коэффициент выпуска автомобилей на линию позволяет определить эффективный фонд рабочего времени автомобилей i-ой марки.

§

План себестоимости продукции включает следующие расчеты:

– расчет снижения себестоимости товарной продукции по основным технико-экономическим факторам;

– расчет сметы затрат на производство и реализацию продукции;

– расчет полной себестоимости товарной и реализованной продукции и затрат на один рубль товарной продукции;

– расчет калькуляций себестоимости отдельных видов продукции;

– свод затрат на производство.

Цель составления сметы затрат на производство и реализацию продукции (работ, услуг) – определение общей суммы плановых расходов на производство и реализацию продукции и увязка плана по себестоимости с другими разделами плана.

Затраты на производство и реализацию продукции, формирующие ее себестоимость, являются одним из важнейших качественных показателей коммерческой деятельности предприятия.

Затраты на производство и реализацию продукции, определяющие ее себестоимость, состоят из стоимости используемых в производстве продукции природных ресурсов, сырья, основных и вспомогательных материалов, энергии, основных фондов и других затрат на ее производство и реализацию.

Состав и структура затрат зависят от характера и условий производства, от соотношения материальных и трудовых затрат и других факторов.

Состав затрат по производству и реализации продукции определялся «Положением о составе затрат по производству и реализации продукции (работ, услуг), включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг), и о порядке формирования финансовых результатов, учитываемых при налогообложении прибыли», утвержденным Постановлением Правительства РФ от 5 августа 1992 г. № 552, с изменениями и дополнениями, утвержденными Постановлением Правительства РФ от 1 июля 1995г. № 661[8], а с 2002 г. – в соответствии с главой 25 «Налог на прибыль» второй части НК РФ.

Затраты, образующие себестоимость продукции (работ, услуг), группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим элементам:

– материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов);

– затраты на оплату труда;

– отчисления на социальные нужды;

– амортизация основных фондов;

– прочие затраты.

В состав “Материальных затрат” включается стоимость:

– покупных сырья и основных материалов, которые входят в состав вырабатываемой продукции, образуя ее основу, или являются необходимым компонентом при изготовлении продукции;

– покупных вспомогательных материалов, используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) для обеспечения нормального технологического процесса и для упаковки продукции или расходуемых на другие производственные и хозяйственные нужды (проведение испытаний, контроля; содержание, ремонт и эксплуатация оборудования, зданий, сооружений и других основных фондов и прочее), а также запасных частей для ремонта оборудования, износа инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов, лабораторного оборудования и других средств труда, не относимых к основным фондам, износа спецодежды и других малоценных предметов;

– покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, подвергающихся в дальнейшем монтажу или дополнительной обработке на данном предприятии;

– работ и услуг производственного характера, выполняемых сторонними предприятиями или производствами и хозяйствами предприятия, не относящимися к основному виду деятельности.

К работам и услугам производственного характера относятся:

а) выполнение отдельных операций по изготовлению продукции, обработке сырья и материалов, проведение испытаний для определения качества потребляемых сырья и материалов, ремонта основных производственных фондов;

б) транспортные услуги сторонних организаций по перевозкам грузов внутри предприятия: перемещение сырья, материалов, инструментов, деталей, заготовок, других видов грузов с центрального склада в цеха и доставка готовой продукции на склады хранения и до станции отправления.

– природного сырья: затраты на рекультивацию земель; оплата за древесину, отпускаемую на корню; плата за воду;

– приобретаемого со стороны топлива всех видов, расходуемого на технологические цели, выработку всех видов энергии, отопление зданий;

– покупной энергии всех видов, расходуемой на технологические, энергетические, двигательные и другие производственные и хозяйственные нужды предприятия.

Затраты на производство электроэнергии, вырабатываемой самим предприятием, а также на трансформацию и передачу покупной энергии до мест ее потребления включаются в соответствующие элементы затрат.

В стоимость материальных затрат включаются также стоимость тары и упаковки, запасные части для ремонта, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы.

Стоимость материальных ресурсов, учитываемых по элементу “Материальные затраты”, складывается из цен их приобретения (без учета налога на добавленную стоимость), наценок и комиссионных вознаграждений, уплачиваемых снабженческим и внешнеторговым организациям, стоимости услуг товарных бирж, брокеров, таможенных пошлин и платы за перевозку, хранение и доставку сторонними предприятиями.

Из стоимости материальных ресурсов, учитываемых в данной группе, исключается стоимость возвратных отходов, то есть таких, которые ввиду полной или частичной утраты потребительских свойств не используются вообще в качестве материальных ресурсов.

В элементе “Затраты на оплату труда” отражаются затраты на оплату труда основного производственного персонала предприятия.

Состав затрат второй группы “Затраты на оплату труда” регламентируется “Инструкцией о составе фонда заработной платы и выплат социального характера” [5] и включает оплату за отработанное и неотработанное время в соответствии с трудовым законодательством, единовременные поощрительные выплаты и выплаты на питание, жилье и топливо.

“Отчисления на социальные нужды” включают единый социальный налог, предусматривающий обязательные платежи во внебюджетные фонды: в Фонд государственного страхования, в Пенсионный Фонд, в Фонд Медицинского страхования. Размеры отчислений в указанные фонды рассчитываются по нормам, установленным в процентах от затрат на оплату, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг) по элементу “Затраты на оплату труда”. В настоящее время эти нормы составляют соответственно 2,9%, 20%, 3,1 % от фонда заработной платы при среднегодовой заработной плате одного работника до 280000 руб. При увеличении среднегодовой заработной платы одного работника применяется специальная шкала отчислений.

Единый социальный налог рассчитывается в соответствии с налоговыми ставками, указанными в таблице 6.1.

Отчисления на социальные нужды также включают страховые тарифы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Все отрасли народного хозяйства разделены на 22 класса профессионального риска. Ставка отчислений по I классу профессионального риска составляет 0,2 %, а по XXII классу – 8,5 % от затрат на оплату труда (таблица 6.2).

Страховые тарифы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний учитываются в соответствии с правилами отнесения отраслей (подотраслей) экономики к классу профессионального риска [9].

Таблица 6.1 – Ставки отчислений в единый социальный налог

Налоговая база на каждое физическое лицо нарастающим итогом с начала года Федеральный бюджет Фонд
социального страхования Российской Федерации
Фонд обязательного медицинского страхования Итого
Федеральный фонд обязательного медицинского страхования Территориальные фонды обязательного медицинского
страхования
До 280 000 руб. 20,0 % 2,9 % 1,1 % 2,0 процента 26,0 процента
От 280 001 руб. до
600 тыс. руб.
56000 руб.
7,9 % с суммы, превышающей
280 тыс. руб.
8120 руб. 1,0 % с суммы, > 280 тыс.руб. 3080 руб.
0,6 % с суммы, > 280 тыс. руб.
5600 рублей 0,5 % с суммы, > 280 тыс. руб. 72800 руб. 10,0 % с суммы, > 280 тыс.руб.
Свыше
600 тыс. руб.
81280 руб.
2,0 % с суммы, превышающей 600 тыс. руб.
11320 руб. 5000 руб. 7200 руб. 104,8 руб. 2,0 % с суммы > 600 тыс.руб.

Таблица 6.2 – Страховые тарифы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний

№ класса Отрасль экономики Ставка
I класс Газовая промышленность, добыча природного газа, переработка природного газа, переработка попутного нефтяного газа, производство технических носителей информации, производство программных средств, связь, электро- и радиосвязь, проектные, проектно-изыскательные и изыскательские организации, информационно-вычислительное обслуживание, общая коммерческая деятельность по обеспечению функционирования рынка, народное образование, банковская деятельность, финансы, кредит, страхование, пенсионное обеспечение и т.д. 0,2
II класс Магистральный трубопроводный транспорт, магистральный нефтепроводный транспорт, магистральный газопроводный транспорт, сбыт, жилищно-коммунальное хозяйство, наука и научное обслуживание, газоснабжение, теплоснабжение 0,3
III класс Электроэнергетика, тепловые электростанции, электрические сети, тепловые сети, нефтеперерабатывающая промышленность, материально-техническое снабжение и сбыт 0,4
IV класс Топливная промышленность, нефтедобывающая промышленность, промышленность средств вычислительной техники, геодезическая служба, гидрометеорологическая служба
 
0,5
V класс Ремонт разного производственного оборудования; производство титана и магния; производство алюминиевого, магниевого и титанового проката 0,6

Продолжение табл. 6.2

VI класс Медицинская промышленность; железнодорожный транспорт; организации, осуществляющие эксплуатационное бурение; гидроэлектростанции; погрузо-разгрузочные и транспортно-экспедиционные работы и услуги 0,7
VII класс Тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение 0,8
VIII класс Организации, осуществляющие ремонт зданий и сооружений непроизводственного назначения, ремонт и строительство жилищ (квартир) по заказам населения 0,9
IX класс Лесохимическая промышленность; внутренний водный транспорт; перевозка в судах; авиационный транспорт; организации, осуществляющие капитальный ремонт зданий и сооружений производственного назначения 1,0
X класс Производство средств вычислительной техники и запасных частей к ним; ремонт машин и оборудования; целлюлозно-бумажная промышленность; геология и разведка недр; геодезическая и гидрометеорологическая служба; производство вторичных цветных металлов; промышленность средств связи; организации, выполняющие работы подрядным способом 1,1
XI класс Электронная промышленность, легкая промышленность; обслуживание сельского хозяйства; лесное хозяйство; хозяйственное управление строительством; нефтехимическая промышленность; автомобильная промышленность; химическая и нефтехимическая промышленность; электронная промышленность; специализированные организации, осуществляющие буровые и взрывные работы; строительство; общестроительные организации; общестроительные и специализированные организации, осуществляющие строительные, монтажные и другие работы подрядным и хозяйственным способом 1,2
XII класс Приборостроение; электротехническая промышленность; химическое и нефтяное машиностроение; производство электротехнических машин, оборудования, аппаратуры и изделий производственного назначения; производство нефтепромыслового и бурового геолого-разведочного оборудования; производство нефтегазоперерабатывающего оборудования 1,5
XIII класс Машиностроение и металлообработка (без промышленности медицинской техники), деревообрабатывающая промышленность, производство труб 1,7
XIV класс Черная металлургия; цветная металлургия; машиностроение; лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная промышленность; промышленность строительных материалов 2,1
XV класс Торфяная промышленность, горно-шахтное и горно-рудное машиностроение, строительно-дорожное и коммунальное машиностроение 2,5
XVI класс Алюминиевая промышленность, пищевая промышленность, производство строительных машин 3,0
XVII класс Энергетическое машиностроение, лесозаготовительная промышленность 3,4
XVIII класс Железнодорожное машиностроение, производство оборудования для промышленности строительных материалов 4,2
XIX класс Добыча и обогащение руд редких металлов 5,0
XX класс Подземная добыча руд черных металлов 6,0

Окончание табл. 6.2

XXI класс Специализированные организации, осуществляющие строительство шахт; сланцевая промышленность 7,0
XXII класс Угольная промышленность, добыча угля, производство сурьмы и ртути 8,5

Элемент “Амортизация основных фондов” включает амортизационные отчисления на полное восстановление основных производственных фондов, сумма которых определяется на основании их балансовой стоимости и действующих норм амортизации.

При этом учитывается ускоренная амортизация активной части основных производственных фондов, что выражается в установленных законодательством высоких нормах амортизации на соответствующие виды основных фондов.

В состав “Прочих затрат” включают:

– износ по нематериальным активам;

– плату за аренду в случае аренды отдельных объектов основных производственных фондов;

– вознаграждения за изобретения и рационализаторские предложения;

– затраты на оплату процентов по полученным непросроченным кредитам;

– платежи за выбросы (сбросы) загрязняющих веществ;

– отчисления в страховые фонды (резервы);

– оплата работ по сертификации продукции;

– затраты на командировочные, подъемные, почтовые и телеграфные расходы;

– затраты на организованный набор работников;

– затраты на гарантийный ремонт и обслуживание;

– оплата услуг связи, вычислительных центров, банков, вневедомственной охраны, пожарной охраны, услуг наладочных организаций, коммунального хозяйства, пассажирского транспорта и других услуг;

– налоги, платежи и отчисления во внебюджетные фонды, включаемые в себестоимость продукции;

а) транспортный налог (рассчитывается по определенному тарифу в зависимости от мощности двигателей в лошадиных силах);

б) налог на землю;

в) отчисления во внебюджетный страховой фонд (по ставке 1% от реализованной продукции);

г) отчисления в отраслевой и межотраслевой внебюджетный фонд научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (по ставке 1,5% от себестоимости товарной продукции);

д) налог на добычу полезных ископаемых.

е) отчисления в ремонтный фонд.

Предприятия для финансирования всех видов ремонта основных производственных фондов (текущего, среднего и капитального) могут создавать ремонтный фонд. Отчисления в ремонтный фонд рассчитываются умножением балансовой стоимости основных фондов на утвержденные самими предприятиями нормативы отчислений в ремонтный фонд.

Если ремонтные фонды не создаются, то расходы на проведение всех видов ремонтов включаются в соответствующие разделы сметы затрат на производство и реализацию продукции: “Материальные затраты”, «Затраты на оплату труда” и другие.

Затраты на платежи по обязательному страхованию имущества и отдельных категорий работников, а также расходы по реализации продукции могут быть выделены из состава элемента “Прочие затраты” в отдельные элементы.

Смету затрат на производство и реализацию продукции планируют на год с разбивкой по кварталам.

Смета затрат на производство и реализацию продукции (работ, услуг) включает следующие экономические элементы затрат:

1. Материальные затраты.

1.1. Сырье и основные материалы.

1.2. Вспомогательные материалы.

1.3. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты.

1.4. Работы и услуги производственного характера.

1.5. Стоимость природного сырья.

1.6. Топливо.

1.7. Энергия.

2. Затраты на оплату труда.

3. Отчисления на социальные нужды.

4. Амортизация основных фондов.

5. Прочие затраты.

§

Ухта 2009

Учебное пособие

Планирование на предприятии

А. В. Павловская

ББК 65.9(2) 23 Я7

П 12

Планирование на предприятии [Текст] : учеб. пособие / А.В. Павловская. – Ухта: УГТУ, 2008. – 137с.: ил.

ISBN

Учебное пособие предназначено для студентов специальности 080105 «Финансы и кредит» при изучении дисциплины «Планирование на предприятии» и студентов специальности 230201 «Информационные системы и технологии» при изучении дисциплины «Внутрифирменное планирование».

В данном пособии изложена методология внутрифирменного планирования в условиях рыночной экономики, методика планирования производства и реализации продукции, планирования технического обслуживания производства, планирования персонала и оплаты труда, роста производительности труда по факторам, планирования экономической и коммерческой эффективности научно-технических и организационно-управленческих мероприятий, планирования себестоимости продукции, прибыли и рентабельности.

Рецензенты: кафедра менеджмента Сыктывкарского государственного университета зав. кафедрой профессор, д.э.н. Фаузер В.В.; Мазурина Е.В. – инженер первой категории лаборатории оценки эффективности проектов разработки филиала ООО «ВНИИГАЗ» – «СЕВЕРНИПИГАЗ».

© Ухтинский государственный технический университет, 2009

© Павловская А.В., 2009

ISBN

Оглавление

§

Бюджет прибылей и убытков на год

(ден.ед.)

Наименование показателя Код строки За отчетный период За аналогичный период предыдущего года
(тыс. руб)
Доходы и расходы по обычным видам деятельности
Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей)
Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг
Валовая прибыль    
Коммерческие расходы
Управленческие расходы
Прибыль (убыток) от продаж (строки 010-020-040)    
Прочие доходы и расходы
Проценты к получению
   
Проценты к уплате
Доходы от участия в других организациях
Прочие доходы
Прочие расходы
Прибыль (убыток) до налогообложения    
Отложенные налоговые активы    
Отложенные налоговые обязательства    
Текущий налог на прибыль
Чистая прибыль (убыток) отчетного периода    
СПРАВОЧНО.
Постоянные налоговые обязательства (активы)
   
Базовая прибыль (убыток) на акцию      
Разводненная прибыль на акцию      

1. Российская Федерация. Законы. Гражданский кодекс РФ [Текст] : [федер. закон принят…]: – М.: Юрид. лит., 1995.

2. Российская Федерация. Законы. Об акционерных обществах [Текст]: федер. закон // Экономика и жизнь. – 1996. – № 3.

3. Российская Федерация. Законы. О налоге на прибыль предприятий и организаций [Текст] : федер. закон //Экономика и жизнь. – 1992. – №10.

4. Российская Федерация. Законы. О государственной поддержке малого предпринимательства в Российской Федерации [Текст] : федер. закон // Экономика и жизнь.– 1995. – № 25.

5. Российская Федерация. Законы. Об инвестиционной деятельности в Российской Федерации, осуществляемой в форме капитальных вложений [Текст] : федер. закон № 39-ФЗ: [принят 25 февраля 1999 г.] . – М., 1999.

6. Российская Федерация. Законы. Об ипотеке (залоге недвижимости) [Текст] : федер. закон № 102-ФЗ: [принят 16 июля 1998 г.]. – М., 1998.

7. О составе затрат по производству и реализации продукции (работ, услуг), включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг) и о порядке формирования финансовых результатов, учитываемых при налогообложении прибыли [Текст]: положение Минфина РФ; [утв. постановлением Правительства РФ от 5 августа 1992г. N552: с изменениями от 26 июня, 1 июля 1995г. N661]. –СПб.: Центр “Хлеб”, 1995.

8. Постановление Госкомстата России от 10.07.95 № 89 “Инструкция о составе фонда заработной платы и выплат социального характера” [Текст] // Экономика и жизнь. – 1995. – №29.

9. Правила отнесения отраслей (подотраслей) экономики к классу профессионального риска. [Текст]: Утв. Постановлением Правительства РФ 31.08.1999 г. № 975 (в ред. от 08.08.2003 г.) // Справоч. правовая система «Консультант Плюс». – М., 2008.

10. Акофф, Р. Планирование будущего корпораций [Текст] // Р. Акофф; пер. с англ.– М.: Прогресс, 1988.

11. Алексеева, М.М. Планирование деятельности фирмы [Текст]: учебно-методическое пособие / М.М. Алексеева. – М.: Финансы и статистика, 2000.

12. Ансофф, И. Стратегическое управление [Текст] / И. Ансофф; пер. с англ. – М.: Экономика, 1989.

13. Беренс, В. Руководство по оценке эффективности инвестиций [Текст] // В. Беренс, П.М. Хавранек. – М.: Интерэксперт, ИНФРА-М, 1995.

14. Бизнес-план: методические материалы [Текст] / под ред. проф. Р. Г. Маниловского. – М.: Финансы и статистика, 1994.

15. Бизнес-план: зарубежный и отечественный опыт. Новая практика разработки и документация [Текст] : в 2-х ч. / под общ. ред. В. М. Попова. – М.: Финансы и статистика, 1995.

16. Бузова, И.А.Коммерческая оценка инвестиций [Текст] : учеб. для вузов / И.А.Бузова, Г.А. Маховикова, В.В. Терехова; под ред. В.Е.Есипова. – СПб.: Питер, 2004 . – 432 с.

17. Бухалков, М.И. Внутрифирменное планирование [Текст] : учеб. /М.И. Бухалков. – М., 2002. – 392 с.

18. Бухалков, М.И. Планирование на предприятии [Текст] : учеб. / М.И. Бухалков. – М., 2005.

19. Бринк, И.Ю. Бизнес-план предприятия. Теория и практика. [Текст] : / И.Ю. Бринк, Н.А. Савельева. – Ростов-на- Дону: Феникс, 2002. – 384 с.

20. Васильев, Ю.П. Управление развитием производства: опыт США [Текст] / Ю.П. Васильев. – М.: Экономика, 1989.

21. Виханский, О.С. Менеджмент: человек, стратегия, организация, процесс [Текст] : учебник / О.С. Виханский, А.И. Наумов 2-е изд.. – М.: Фирма Гардарика, 1996.

22. Виханский, О.С. Менеджмент [Текст] : учеб. для вузов. / О.С. Виханский 3-е изд. – М.: Экономистъ, 2003. – 528 с.

23. Внутрифирменное планирование [Текст] : учеб. пособие / М.А. Дьяченко [и др.]. – М., 1992.

24. Герчикова, И.Н. Менеджмент [Текст] : учеб. / И.Н. Герчикова. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2004.

25. Горемыкин, В.А. Планирование на предприятии [Текст] : учеб. / В.А.Горемыкин, Э.Р Бугулов, А.Ю.Богомолов. – М.: Информац.-издат. дом «Филинъ», 2000.

26. Горемыкин, В.А. Планирование на предприятии [Текст] : учеб. / В.А. Горемыкин. – М.: ИНФРА-М, 2005.

27. Грибалев, Н.П. Бизнес-план: практическое руководство по составлению [Текст] / Н.П. Грибалев, И.Г. Игнатьева. – СПб.: Белл, 1994.

28. Инвестиции [Текст] : учеб. для вузов. / А.Ю. Андрианов [и др.] 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2007.– 584 с.

29. Инновационный менеджмент [Текст] : учеб. пособие. – М.: КНОРУС, 2005. – 544 с.

30. Инструкция о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство скважин на нефть и газ [Текст] – М.: ВНИИОЭНГ, 1987.

31. Ильин, А.И. Планирование на предприятии [Текст] : учебник / А.И. Ильин. – Мн.: Новое знание, 2003.

32. Ильин, А.И. Планирование на предприятии [Текст] : учеб. пособие в 2 ч. / А.И.Ильин. – Мн.: Новое знание, 2000.

33. Карлофф, В. Деловая стратегия [Текст] / В. Карлофф; пер. с англ. – М.: Экономика, 1991.

34. Ковалев, В.В. Методы оценки инвестиционных проектов [Текст] : учеб. для вузов/ В.В. Ковалев. – М.: Финансы и статистика, 1998.

35. Коммерческое бюджетирование [Текст] : учеб. для вузов / В.В. Бочаров. – СПб.: Питер, 2003. – 368 с.

36. Латыпов Т.Д. Как составить бизнес-план: рекомендации российскому предпринимателю [Текст] / Т.Д. Латыпов //США: Экономика, политика, идеология. – 1993 – № 6 (282). – С. 88-102.

37. Липсиц И.Д. Бизнес-план – основа успеха [Текст] / И.Д. Липсиц; 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Дело ЛТД, 1994.

38. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов [Текст] / М-во экон. РФ, М-во фин. РФ, ГК по стр-ву, арх. и жил. политики; рук. кол.: Коссов В.В., Лившиц В.Н., Шахназаров А.Г. – М.: ОАО НПО «Экономика», 2000. – 421с.

39. Омеличева Т.С. Стратегическое планирование [Текст]: Учебное пособие /Т.С.Омеличева. – Ухта: УИИ, 1994.

40. Организация, планирование и управление предприятиями нефтяной и газовой промышленности [Текст] : учебник для вузов /А.Д. Бренц [и др.]; под ред. А. Д. Бренца, В. Е. Тищенко. – М.: Недра, 1986.

41. Павловская А.В. Внутрифирменное планирование на предприятиях топливно-энергетического комплекса [Текст] : учеб. пособие /А.В. Павловская. – Ухта: УИИ, 1996. – 99 с.

42. Павловская А.В. Организация и планирование электроснабжения технологических комплексов и промышленных установок в нефтяной и газовой промышленности [Текст] : учеб. пособие /А.В.Павловская. – Ухта: УИИ, 1995. – с.

43. Павловская А.В. Планирование на предприятиях топливно-энергетического комплекса [Текст] : учеб. пособие /А.В.Павловская. – Ухта: УГТУ, 1998. – 134 с.

44. Планирование на предприятиях нефтяной и газовой промышленности [Текст] : учеб. для вузов / А. Д. Бренц [и др.]. – М.: Недра, 1989.

45. Прогнозирование и планирование в условиях рынка [Текст] : учеб. пособие для вузов / Т.Г. Морозова [и др.]; под ред. Т.Г. Морозовой, А.В. Пикулькина. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. – 318 с.

46. Сборник задач по организации, планированию и управлению предприятиями нефтяной и газовой промышленности [Текст] : учеб. пособие для вузов / А. Ф. Андреев [и др.].– М.: Недра, 1984.

47. Сергеев, А.А. Экономические основы бизнес-планирования [ Текст] : учеб. пособие для вузов / А.А. Сергеев. – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999.

48. Стерлин А. Р. Стратегическое планирование в промышленных корпорациях США [Текст] / А.Р. Стерлин, И.В. Тушин. – М.: Наука, 1990.

49. Теплов, Г.В. Теория и практика планирования на промышленном предприятии [Текст] : учеб. пособие для студентов экономич. спец. вузов. / Г.В. Теплов. – 2-е. изд. – М.: Экономика, 1970. – 454 с.

50. Управление затратами на предприятии [Текст] : учеб. пособие / В.Г. Лебедев [и др.]. – СПб.: Издат. дом «Бизнес-пресса», 2006. – 352 с.

51. Фатхутдинов, Р.А. Производственный менеджмент [Текст] : учеб. для вузов. / Р.А.Фатхутдинов 5-е изд. – СПб.: Питер, 2007. – 448 с.

52. Фатхутдинов, Р.А. Инновационный менеджмент [Текст] : учеб. / Р.А. Фатхутдинов. – СПб.: Питер, 2006. – с.

53. Финансы в управлении предприятием [Текст] / под ред. д.э.н., профессора А.М. Ковалевой. – М.: Финансы и статистика, 1995 .

54. Финансовый бизнес-план [Текст] : учеб. пособие / под ред. действ. чл. Акад. инвестиций РФ, д.э.н., проф. В.М. Попова. – М.: Финансы и статистика, 2000.

55. Харрингтон Дж. Х. Управление качеством в американских корпорациях [Текст] / Дж. Х. Харрингтон; сокр. пер. с англ.; авт. вступ. и науч. ред. Л. А. Конарева. – М.: Экономика, 1990.

56. Хруцкий А.В. Внутрифирменное бюджетирование [Текст] / А.В. Хруцкий. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 352 с.

57. Царев, В.В. Внутрифирменное планирование [Текст]: учеб. для вузов / В.В. Царев. – СПб.: Питер, 2002.

58. Царёв, В.В. Оценка экономической эффективности инвестиций [Текст] / В.В.Царёв. – СПб.: Питер, 2004. – 464 с.

59. Черняк В.З. Бизнес-планирование [Текст]: учебник для вузов / В.З. Черняк. – М.: КНОРУС, 2005. – с.

60. Шарп, У. Инвестиции [Текст] / У. Шарп, Г. Александер, Дж. Бейли; пер. с англ. – М.: ИНФРА – М, 1997.

61. Шеремет, А.Д. Методика финансового анализа [Текст] / А.Д. Шеремет, Р.С. Сайфулин. – М.: Инфра – М, 1995.

62. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России [Текст] / К.В. Щиборщ. – М.: Дело и сервис, 2001. – 544 с.

63. Эванс, Д. Р. Маркетинг [Текст] / Д.Р. Эванс, Б. Берман; сокр. пер. с англ. – М.: Экономика, 1990.

64. Экономика и бизнес [Текст] / под ред. В.Д. Камаева. – М.: МПУ, 1993.

65. Экономическая оценка технологических вариантов разработки нефтяных месторождений [Текст]. – М.: ВНИИнефть, 1995.

Учебное издание

Павловская Алла Васильевна

Планирование на предприятии

Учебное пособие

Редактор Л.А. Кокшарова

Технический редактор Л.П. Коровкина

План 2008 г., позиция . Подписано в печать 2009 г.

Компьютерный набор. Гарнитура Times New Roman.

Формат 60 х 84 1/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная.

Усл. печ. л. . Уч. изд. л. . Тираж 150 экз. Заказ №

Ухтинский государственный технический университет.

169300, г. Ухта, ул. Первомайская, 13.

Отдел оперативной полиграфии.

169300, г. Ухта, ул. Октябрьская, 13.

Гибкие материалы:  Какими CAM программами можно писать гибку листа? - Программное обеспечение - Металлический форум

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *