Принципиальные особенности гибки нержавеющей стали и проблемы, связанные с ее пружинением

1. Перед началом работы следует проверить:

· совпадение отверстий в склепываемых деталях;

· соответствие диаметра стержня заклепки диаметру отверстия (диаметр заклепки должен быть меньше диаметра отверстия на 0,1…0,5мм в зависимости от размеров);

· длину стержня заклепки для получения полноценной замыкающей головки (определить расчетом или по таблице).

2. Зенкование отверстия под потайную головку (закладную или замыкающую) следует выполнять с контролем глубины и диаметра углубления под головку при помощи контрольной заклепки.

3. Склепывание деталей необходимо производить с упором потайной закладной головки заклепки в плиту, полукруглой закладной заготовки – в поддержку со сферическим углублением соответствующего размера.

4. Следует обязательно осаживать склепываемые детали (особенно небольшой толщины – до 5мм) натяжкой с отверстием, соответствующим диаметру стержня заклепки.

5. Запрещается забивать заклепку в отверстие, если она не входит в него свободно.

6. При расклепывании заклепок шарнирного соединения (типа плоскогубцев) необходимо подкладывать между соединяемыми деталями шарнира тонкую бумажную прокладку и по ходу расклепывания стержня заклепки периодически проверять подвижность шарнирного соединения.

7. При клепке «на весу», то есть когда склепываемые детали находятся в вертикальном положении, а также при клепке пневматическим клепальным молотком работу следует выполнять вдвоем: один упирает в закладную головку поддержку, а второй расклепывает стержень заклепки для образования замыкающей головки.

8. При кустарном изготовлении заклепки следует использовать пруток или проволоку из мягкой стали, меди или алюминия, применяя для этого специальное приспособление.

При выполнении клепки крупногабаритных деталей широко применяются ручные механизированные инструменты и стационарное клепальное оборудование: клепальный молоток 57 КМП-4, ручной переносной пневматический пресс ПРП 5-2, пневморычажный стационарный пресс КП 204-М, клепальные клещи.

 3. Типичные дефекты клепки, причины их появления и способы предупреждения

1. Надежно закреплять заготовки в тисках.

2. Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.

3. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз.

4. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик).

5. При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.

6. При выкрошивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое.

7. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.

8. Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем.

9. Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле.

10. Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.

11. Не загромаждать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила техники безопасности при резке металлов ручными ножницами

1. Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук.

2. Разрезание следует производить острозаточенными ножницами.

3. Не держать левую руку близко к ножницам и кусачкам, чтобы пальцы не попали под лезвие.

4. Подавать ножницы и кусачки товарищу нужно ручками от себя, а класть на стол ручками к себе.

5. Если кусачками отрезается небольшой кусок проволоки, откусываемую часть направлять в сторону защитного экрана верстака.

6. Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт.

7. Следить за положением пальцев левой руки, поддерживая лист снизу.

8. Оберегать руки от ранения о режущие кромки или заусенцы на металле.

9. Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.

10. При резании материала толщиной более 0,5мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках.

11. Не загромаждать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом

1. Надежно закреплять заготовки в тисках.

2. Смазать место реза.

3. Следить за перпендикулярностью рукоятки оси трубы.

4. Внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза.

5. Не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков.

6. В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.

7. Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Контрольные вопросы:

1. Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

2. Зачем нужна смазка зубьев ножовочного полотна при работе?

3. На каком расстоянии от края губок тисков или прижима должна быть линия разметки при резке трубы ножовкой или труборезом?

4. Какие встречаются дефекты при резании металла?

5. Какие правила по технике безопасности необходимо соблюдать при резке металла?

Практическое занятие№10                

Тема: «Шабрение»

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ    Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить шабрение взаимосопрягаемых поверхностей металла

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Металл для шабрения, слесарный верстак, шабер, краска, тиски

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести шабрение взаимосопрягаемых заготовок из металла.

2. Ответить на контрольные вопросы.

Шабрение

Шабрение – это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента – шабера.

Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки).

За один проход шабер может удалять с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01…0,03мм.

Для того чтобы определить на деталях участки, на которых необходимо производить шабрение, используется шабровочная краска (смесь машинного масла и сажи). Если требуется определить такие участки на мелких деталях, то шабровочную краску тампоном наносят на слесарную плиту тонким слоем, на нее осторожно опускают проверяемой плоскостью деталь и медленно передвигают ее про всей поверхности плиты круговыми движениями, а затем также осторожно снимают деталь с плиты. Большие детали и заготовки обрабатывают краской на месте краску наносят на контрольную плитку, опускают плитку на плоскость детали и круговыми движениями проходят всю эту плоскость.

И в этом, и в другом случае пятна, оставшиеся на поверхности детали, указывают места шабрения, причем белые пятна (отсутствие краски) указывают наиболее углубленные участки поверхности детали, темные пятна (толстый слой краски) – менее углубленные, а серые пятна (тонкий слой краски) – наиболее выступающие части (они и подвергаются шабрению).

После каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо вытирают и проверку на шабровочную краску повторяют. Качество шабрения определяется с помощью контрольной рамки 25×25мм, ее накладывают на прошабренную поверхность и считают число пятен:

· шабрение считается грубым, если число пятен в рамке 5…6;

· шабрение считается чистовым, если число пятен в рамке 6…10;

· шабрение считается точным, если число пятен в рамке 10…14;

· шабрение считается тонким, если число пятен в рамке более 22.

Режущим инструментом при шабрении является шабер.

Шаберы, предназначенные для снятия тончайших слоев металла с поверхности заготовки, классифицируют:

– по конструкции – цельные и составные;

– по форме режущей кромки – плоские, трехгранные, фасонные;

– по числу режущих граней – односторонние и двухсторонние.

Выбор шабера по форме и геометрическим параметрам зависит от свойств обрабатываемого материала и, конечно же, от формы и размеров прошабриваемой поверхности:

· для обработки краев заготовки удобнее всего использовать шабер с прямой режущей кромкой;

· плоским поверхностям более подходит шабер с радиусной режущей кромкой;

· криволинейные и внутренние поверхности деталей шабрят трехгранными и фасонными шаберами.

Рабочее положение шабера, угол наклона к шабруемой поверхности – 30…40º.

Рабочий ход – либо вперед, от себя, либо назад, на себя – производится с усилием.

Холостой ход – возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение длинным ходом – 15…20мм, по мере выравнивания поверхности длина хода сокращается до 2…5мм. Направление движений шабера каждый раз нужно изменять, чтобы штрихи или нанесенные, пересекались между собой под углом 45…60º.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20…30мм, для чистового – 15…20мм и для отделочного – 5…12мм.

Для шабрения плоских поверхностей используют одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90…100º по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90º, при чистовой – 90º, а при отделочной – 90…100º. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90…100º, для стали – 75…90º, а для мелких металлов – 35…40º.

Для шабрения вогнутых поверхностей предназначены трехгранные шаберы, которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми, их угол заострения составляет 60º.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены поверочные инструменты.

Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, позволяют проверять плоскость обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструментам относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики.

Поверочные плиты используются при контроле широких плоских поверхностей.

Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхностей, расположенных под прямым углом.

Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей.

Трехгранные угловые линейки служат для контроля шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом.

Контрольные валики предназначены для контроля цилиндрических поверхностей и выемок.

Контроль качествашабрения этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной поверхности. Эти дефекты становятся видимыми при наложении обработанной поверхности на окрашенный поверочный инструмент, или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и их взаимного перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение поверочного инструмента в надлежащем состоянии, поэтому после работы его следует очищать, смазывать и только после этого укладывать в футляр и накрывать крышкой.

Приспособления для шабрения: для удобства шабрения небольшие по размеру заготовки закрепляются в тисках и других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки закрепляются в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволяют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное для шабрения положение.

Заточка инструмента

Заточка инструмента состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка.

Предварительная заточка осуществляется на заточных станках. При этом необходимо выполнять все правила техники безопасности, предусмотренные при работе на таких станках. Абразивные круги, используемые на заточных станках, имеют достаточно крупные абразивные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности, что недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности. Поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обработке – заправке.

Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабочей поверхности следов (рисок) оставшихся после заточки. Поверхность бруска при заправке смазывается тонким слоем машинного масла, затем шабер устанавливается на него торцевой поверхностью и поступательно перемещается вдоль бруска. Для получения закругленной поверхности на режущей части шабера одновременно с поступательным движением вдоль бруска ему придают небольшое колебательное движение относительно собственной оси. После заправки режущей кромки переходят к обработке широких плоскостей шабера, также перемещая его по бруску.

Для выполнения особо точных работ после заправки на бруске шабер дополнительно доводят.

Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использованием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с машинным маслом.

В процессе шабрения необходимо внимательно следить за состоянием режущей кромки инструмента и качеством обработанной поверхности, периодически заправляя шабер по мере его затупления.

 Критерии оценки качества обработанной поверхности

Процесс шабрения считается законченным после достижения определенной точности, которая при контроле на краску с применением поверочных инструментов определяется по числу контактных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на определенную площадь этой поверхности. В качестве единицы площади обработанной поверхности принят квадрат со сторонами 25×25мм; чем больше пятен расположено на этой поверхности и чем равномернее они распределены, тем выше качество шабрения.

При контроле качества шабрения используют специальную рамку, которую накладывают на поверхность, и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Для обеспечения большей объективности контроля подсчет пятен проводится в нескольких местах обработанной поверхности, а качество обработки оценивается по среднему арифметическому значению числа пятен.

Для контроля качества шабрения криволинейных поверхностей применяется целлулоидный шаблон, который в процессе контроля воспроизводит форму обработанной поверхности. На таком шаблоне нанесена сетка с квадратами 25×25мм, используя которую легко подсчитать количество пятен в квадрате на различных участках криволинейной поверхности. Шабрение считается удовлетворительным, когда 75% клеток шаблона содержат количество пятен, отвечающее техническим условиям.

При шабрении необходимо соблюдать следующие правила:

Перед началом работы необходимо проверить:

· подлежащее шабрению поверхности на плоскость, сопряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить);

· заточку и заправку шабера (при необходимости шабер заправить на бруске);

· краску для окрашивания проверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок);

· состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоин.

В процессе работы следует:

· нанести на поверхность заготовки краску с помощью поверочного инструмента;

· произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности;

· вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места поверхности; процесс вести до тех пор, пока число пятен краски не будет соответствовать требованиям технических условий;

· осуществлять шабрение хорошо заточенным заправленным и доведенным шабером, периодически контролируя состояние режущей кромки заправляя и доводя ее;

· каждый проход при шабрении выполнять в разных направлениях, как правило, в два этапа:

предварительное шабрение – разделение крупных пятен на две-четыре части размером приблизительно 10×10мм так чтобы ими было равномерно покрыто 60…70% обработанной поверхности, обеспечивая при этом равномерное покрытие пятнами краски всей поверхности;

окончательное шабрение – обрабатывают поверхность, добиваясь равномерного расположения мелких пятен краски по всей поверхности, количество пятен в квадрате 25×25мм должно соответствовать требованиям технических условий;

· шабрение сопряженной плоской поверхности заготовки выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности, которая обычно имеет большую площадь;

· шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обработанной поверхности, выполнять с периодическим контролем при помощи индикатора часового типа;

· при шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в качестве поверочного инструмента при контроле «на краску»;

· заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в приспособлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин.

Окрашивание шабруемой поверхности

На поверхность проверочной плиты наносится тонкий слой краски. Поверхность заготовки (детали), подлежащая шабрению, очищается от стружки и грязи, промывается и протирается насухо чистой ветошью. Подготовленная таким образом заготовка (деталь) накладывается проверяемой поверхностью на окрашенную плиту и медленно передвигаться по ней. Если заготовка (деталь) имеет большие размеры, то окрашенная плита накладывается поверх детали, требующей шабрения. Выступающие на поверхности заготовки (детали) места будут окрашиваться; они и подлежат удалению в процессе шабрения.

Краски, применяемые для выявления неровностей на поверхности заготовки, подлежащей шабрению, и для контроля качества самого шабрения, представляют

 собой смесь машинного масла с лазурью, суриком или ультрамарином (синькой). Лазурь может быть заменена сажей, смешанной с автолом и керосином.

Шабрение плоских поверхностей

Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали, наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю поверхность.

Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами, разбивая их на более мелкие.

После предварительной обработки, которая производится шабером с длиной режущей кромкой (20…30мм), переходят к окончательному шабрению, для которого, используется шабер с более короткой режущей кромкой (15…20мм). В ходе этой операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном направлении.

Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности или плотности прилегания деталей друг к другу, то следует произвести еще и точное шабрение инструментом с короткой режущей кромкой – 10…15мм.

Шабрение криволинейных поверхностей

При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон.

Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные и изогнутые шаберы.

Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков используются, как правило, фасонные шаберы.

Шабрение – трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы. При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения на краску.

Типичные дефекты при шабрении, причины их появления и способы предупреждения

Требования безопасности труда при шабрении

· обрабатываемая деталь должна быть надежно установлена и прочно закреплена;

· не допускается работа неисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками);

· при выполнении работ шлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности;

· следить, чтобы ручки на напильниках и шаберах были плотно насажены;

· при заточке шаберов на абразивном круге пользоваться защитными очками;

· охлаждать шаберы при заточке их на абразивном круге.

Контрольные вопросы:

1. В чем сущность процесса шабрения и достижимая точность?

2. Какие имеются конструкции шаберов?

3. В чем особенность заточки шаберов?

4. Какой поверочный инструмент применяется для контроля качества шабрения?

5. Почему режущую кромку шабера для чистового шабрения следует затачивать и заправлять с меньшей кривизной, чем у шабера для чернового шабрения?

6. Почему для шабрения вкладышей подшипников скольжения наиболее целесообразным является применение шаберов-колец?

7. Чем вызвана необходимость использования приспособлений при шабрении?

8. Почему механизация шабрения является более предпочтительной по сравнению с другими способами слесарной обработки?

9. Почему при замене ручного шабрения альтернативными методами обработки используются высокие скорости резания при малых подачах и глубинах резания? 

Тема: «Сверление отверстий»

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить сверление заготовок из металла

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Заготовки для сверления, сверлильный станок, свёрла, зенковки

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести сверление заготовок из металла на сверлильном станке.

2. Ответить на контрольные вопросы.

Виды и приемы сверления

Сверление – это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента – сверла.

Различают сверление ручное – ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цв.металлы и др.). Для сверления и обработки отверстий большого диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки – вертикально-сверлильные.

Отверстия сверлят:

· По предварительной разметке (выполненной разметочным инструментом), по разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь наносят осевые риски, затем кернят углубления в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление осуществляют в два приема – сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное.

· По шаблону – применение шаблона экономит время, так как на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий.

· Отверстия больших диаметров сверлят за два приема – сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра.

· Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору на сверле или измерительной линейки. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) начальное положение на линейке. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой надо проводить сверление.

· Сверление неполных отверстий (полуотверстий) в тех случаях, когда отверстие расположено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, затем пластину убирают.

· Сверление под резьбу и под развертку. 

Существуют общие правила сверления (как на станке, так и с помощью дрели):

* в процессе разметочных работ центр будущего отверстия обязательно следует отметить кернером, тогда при работе сверло устанавливается в керн, что способствует большей точности;

* при выборе диаметра сверла следует учитывать его вибрацию в патроне, в результате чего отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло. Отклонение это достаточно мало – от 0,05 до 0,3мм – и имеет значение в том случае, когда требуется особая точность;

* при сверлении металлов и сплавов в результате трения температура режущего инструмента (сверла, зенкера) значительно повышается, что приводит к быстрому его износу. Для того чтобы повысить стойкость инструментов, при сверлении используют охлаждающие жидкости, в частности воду;

* затупленные режущие инструменты не только образуют некачественные отверстия, но и сами быстрее выходят из строя, поэтому их следует своевременно затачивать: сверла – под углом (в вершине) 116-118º, конические зенкеры – 60, 90, 120º. Заточку производят вручную на заточном станке: сверло приставляют к кругу заточного станка одной из режущих кромок под углом 58-60º и плавно поворачивают его вокруг своей оси, затем таким же образом затачивают вторую режущую кромку.

При этом необходимо следить, чтобы обе режущие кромки были заточены под одинаковым углом и имели одинаковую длину;

· для сверления глухих отверстий на многих сверлильных станках имеются механизмы автоматической подачи с лимбами, которые и определяют ход сверла на нужную глубину. Если же ваш станок не оснащен таким механизмом или вы сверлите ручной дрелью, то можно использовать сверло со втулочным упором;

* если вам нужно просверлить неполное отверстие, расположенное у края детали, то наложите на деталь пластину из такого же материала, весь пакет укрепите в тисках и просверлите отверстие. Пластина затем снимается;

* когда необходимо просверлить отверстие в полной детали (например, в трубе), отверстие предварительно забивают деревянной пробкой. Если труба большого диаметра, а отверстие требуется сквозное, то приходится сверлить с двух сторон.

В этом случае, чтобы облегчить разметку и сделать ее наиболее точной, можно воспользоваться специальным приспособлением. Оно состоит из двух совершенно одинаковых призм, между которыми зажимается труба. Каждая призма имеет точно выверенные друг против друга зажатые в их противоположных вершинах встречные винты-кернеры. Призмы тоже точно выставлены с помощью боковых щек. Когда труба зажимается между призмами, на ней остаются небольшие, расположенные друг напротив друга лунки от винтов-кернеров. После сверления по такой разметке отверстия в трубе будут соответствовать друг другу с гораздо большей точностью;

* получить ступенчатые отверстия можно двумя способами: первый способ: сначала сверлится отверстие наименьшего диаметра, затем (на нужную глубину) – отверстие большего диаметра и последним просверливается отверстие наибольшего диаметра; второй способ: с точностью до наоборот: сначала на нужную глубину сверлят отверстие наибольшего диаметра, затем – меньшего, и в конце – наименьшего диаметра;

* если нужно просверлить отверстие на криволинейной плоскости или плоскости, расположенной под углом, то сначала следует сделать (выпилить, вырубить) площадку, перпендикулярную к оси будущего отверстия, накернить центр, а затем сверлить отверстие;

* отверстия диаметром свыше 25мм сверлят в два приема: сначала просверливают отверстие сверлом меньшего диаметра (10…20мм), а затем рассверливают сверлом нужного диаметра;

* при сверлении деталей имеющих большую толщину (при глубоком сверлении), когда глубина отверстия более пяти диаметров сверла, его нужно периодически вынимать из отверстия и выдувать стружку, иначе инструмент может заклинить;

* композиционные (состоящие из нескольких разнородных слоев) материалы трудно сверлить, прежде всего потому, что при обработке на них возникают трещины. Избежать этого можно очень простым способом: перед сверлением такой материал нужно залить водой и заморозить – трещины в этом случае не появятся;

* высокопрочные материалы – сталь, чугун – обычные сверла не берут. Для их сверления у слесарей большой популярностью пользуются сверла с наконечниками из так называемого победита. Он был получен в России в 1929 году, он состоит из 90% карбиде вольфрама и 10% кобальта. Для этой же цели можно обзавестись и алмазным сверлом, наконечник которого изготовлен с применением синтетических алмазов, – оно заметно увеличивает скорость сверления металла.

Требования безопасности труда при работе на сверлильном станке

· надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;

· убедиться в наличии и надежности креплений защитного кожуха ременной передачи, а также соединение защитного заземления с корпусом станка;

· расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее;

· надежно закрепить сверло в патроне и обрабатываемую деталь на столе станка в тисках и не удерживать их руками в процессе обработки;

· проверить исправную работу станка на холостом ходу;

· не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

· пуск станка производить при твердой уверенности в безопасности работы;

· следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки;

· не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

· не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

· не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок за рабочий ход (особенно сверлами малого диаметра);

· при смене патрона или сверла подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель;

· для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

· постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента;

· не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

· не работать на станке в рукавицах;

· не опираться на станок во время его работы;

· не смазывать и не охлаждать сверло во время работы станка с помощью мокрых тряпок;

· не оставлять работающий станок без присмотра;

Требования безопасности труда при работе ручной электрической дрелью

· до начала работы необходимо проверить исправность электрического провода и вилки;

· перед началом сверления необходимо проверить работу дрели на холостом ходу, а также убедиться в отсутствии биения сверла. При необходимости сверло следует либо заменить, либо закрепить заново;

· при сверлении отверстий в заготовках из высокопрочных сталей пользоваться смазывающе-охлаждающей жидкостью;

· останавливать вращение электрической дрели следует только после выведения сверла из отверстия;

· запрещается сверлить незакрепленную или слабо закрепленную заготовку;

· следует убирать волосы под головной убор;

· запрещается сильно нажимать на подачу сверла, особенно при сверлении отверстий малого диаметра;

· запрещается наклоняться близко к месту сверления во избежание попадания стружки в глаза;

· запрещается сдувать стружку.

Контрольные вопросы:

1. От чего зависят различные формы и углы заточки режущей части сверла?

2. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий?

3. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

4. Какое оборудование применяется при сверлении?

5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении ручной дрелью?

6. В какой последовательности выполняют заточку сверла?

7. Как уменьшить трение при сверлении?

8. Какие виды сверл применяются в слесарном деле?

9. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке отверстий?

10. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении электрической дрелью?

11. Как определить годность заготовки?

12. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении деталей?

Тема: «Рассверливание»

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить рассверливание отверстий

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Отверстия для рассверливания ,сверлильный станок, свёрла, зенковки, развёртки

3. Учебная литература.

Задание.

1.Произвести рассверливание отверстий на сверлильном станке.

2. Ответить на контрольные вопросы.

Зенкерование зенкование отверстий

Зенкерование – это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности.

Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым).

Припуск под зенкерование для отверстий диаметром от 15 до 35мм дают 1 – 1,5мм. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, так как оно не может обеспечить получение требуемой точности и шероховатости поверхности.

При помощи зенкерования производят следующие виды работ:

· увеличение размера просверленного отверстия;

· обработка отверстий;

· изготовление цилиндрических углублений;

· изготовление конических углублений;

· обработка и зачистка торцовых поверхностей, небольших углублений под шайбы.

Основные правила зенкерования отверстий:

· сверление и зенкерование отверстий необходимо производить с одной установки детали (заготовки) на станке, то есть, меняя только обрабатывающий инструмент;

· при зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях особое внимание следует обращать на надежность установки и прочность закрепления детали;

· необходимо точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответствующей таблицей;

· зенкерование следует производить на тех же режимах, что и сверление;

· необходимо соблюдать те же правила охраны труда, что и при сверлении.

Зенкование – это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок.

Основные правила зенкования отверстий:

· необходимо соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: вначале просверлить отверстие, а потом осуществить его зенкование;

· сверление отверстия и его зенкование следует производить с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент;

· зенкование следует выполнять при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования надо проверять штангенциркулем или линейкой станка;

· при зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда диаметр цапфы больше диаметра отверстия, необходимо вначале просверлить отверстие по диаметру цапфы, а затем зенковать отверстие. Заключительная операция – рассверливание отверстия на заданный размер.

 Цекование – это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек

под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента – цековки, которая устанавливается на специальных оправках.

Рассверливание – это операция по увеличению диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используются сверла.

Развертывание отверстий

Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Основные правила развертывания отверстий:

· необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;

· ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;

· в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;

· ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;

· в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;

· точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических – проходным и непроходным; конических – по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»;

· сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.

Последовательность действий при ручном развертывании отверстий (как при предварительном, так и при чистовом) следующая:

* установите заготовку с отверстием на верстаке или закрепите в тисках таким образом, чтобы с ней удобно было работать;

* выберите развертку по размеру (ознакомьтесь с шаркировкой), смажьте рабочую ее часть минеральным маслом и вставьте ее в отверстие без перекосов (для этого нужно проверить положение развертки относительно оси отверстия угольником);

* наденьте на квадрат хвостовика вороток и начинайте медленно, без рывков вращать развертку по часовой стрелке с усилием (как бы вкручивая развертку в отверстие). Вращение развертки в обратном направлении запрещено! Это может вызвать задиры на поверхности стенок отверстия;

* периодически развертку следует извлекать из отверстия для удаления стружки и повторного смазывания минеральным маслом;

* завершать операцию развертывания следует: при обработке цилиндрических отверстий – когда ¾ рабочей части развертки выйдет из отверстия с противоположной стороны; при обработке конических отверстий – по положению предельных рисок конического калибра;

* если обрабатываемое отверстие имеет большую глубину или находится в труднодоступном месте, то на квадрат хвостовика нужно надеть удлинитель, а уже на него – вороток.

Если обработку отверстий вы выполняете механическим способом – на сверлильном станке, то предпочтительнее производить полную последовательную обработку (сверление, зенкерование, развертывание) за одну установку заготовки. Установка заготовки: сверление – замена сверла на зенкер – зенкерование – замена зенкера на развертку – развертывание. При этом одновременно с заменой режущего инструмента производите и перенастройку скорости вращения шпинделя станка: для зенкерования она должна быть 60…100 об/мин, для развертывания – не более 50 об/мин.

Припуск – это слой материала, подлежащий снятию при обработке. Величина этого слоя зависит от требований, предъявляемых к обработанной поверхности и вида обработки.

При сверлении припуск на обработку составляет половину диаметра сверла. При рассверливании припуск определяется в зависимости от требований к обработанной поверхности и от необходимости в се дальнейшей обработке (зенкеровании, развертывании). Припуск на зенкерование, в зависимости от того, является оно предварительным (перед развертыванием) или окончательным, составляет от 0,5 до 1,2мм. Величина припуска зависит также от диаметра обрабатываемого отверстия. Припуск на развертывание зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и от требований, предъявляемых к качеству обработанной поверхности и составляет от 0,05 до 0,3мм.

Типичные дефекты при развертывании, причины их появления и способы предупреждения

Типичные дефекты при зенкеровании, причины их появления и способы предупреждения

Правила техники безопасности при зенкеровании, зенковании и развертывании отверстий

· надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;

· расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее;

· проверить исправную работу станка на холостом ходу;

· не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

· не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

· не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

· постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента;

· не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

· не работать на станке в рукавицах;

· не оставлять работающий станок без присмотра.

Контрольные вопросы:

1. В чем сущность процесса зенкерования, достижимая точность и чистота?

2. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий?

3. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

4. Какое оборудование применяется при зенкеровании?

5. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки площадок?

6. Какие вы знаете виды разверток? Их основные элементы.

7. Чем отличаются машинные развертки от ручных?

8. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке отверстий?

9. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при зенкеровании отверстий?

Тема: «Сверление отверстий под резьбу М10»

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить сверление отверстий под резьбу М10

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Отверстия для рассверливания ,сверлильный станок, свёрла.

3. Учебная литература.

Задание.

1.Рассчитать диаметр сверла и произвести сверление отверстий на сверлильном станке под резьбу М10.

2. Ответить на контрольные вопросы.

Нарезание внутренней резьбы предваряется сверлением отверстия и его зенкованием, и очень важно правильно выбрать сверло нужного диаметра. Его приближенно можно определить по формуле

d c в = D – P , где d св – необходимый диаметр сверла, мм;

D – наружный диаметр резьбы, мм;

P – шаг нитей резьбы, мм.

Если диаметр сверла выбран неправильно, то не избежать дефектов:

· при диаметре отверстия больше требуемого, резьба не будет иметь полного профиля;

· при меньшем размере отверстия будет затруднен вход в него метчика, что приведет либо к срыву резьбы, либо к заклиниванию и поломке метчика.

Порядок нарезания внутренней резьбы такой:

· разметить заготовку и установить ее либо на верстаке, либо закрепить в тисках;

· просверлить отверстие (сквозное или на нужную глубину) и зенковать его приблизительно на 1мм зенковкой 90 или 120º;

· очистить отверстие от стружки;

· подобрать черновой метчик нужного диаметра с нужным шагом и видом резьбы, смазать его рабочую часть маслом и установить его заборной частью в отверстие, проверить его положение относительно оси отверстия с помощью угольника, надеть на квадрат хвостовика вороток и медленно, без рывков вращать метчик по часовой стрелке до врезания его в металл заготовки на несколько ниток;

· дальнейшее вращение метчика должно быть таким: один-два оборота по часовой стрелке, затем ½ оборота против часовой стрелки (для дробления стружки). При этом по часовой стрелке метчик вращаем с нажимом вниз, а против – свободно;

· нарезание резьбы производить до полного входа рабочей части метчика в отверстие;

· вывернуть черновой метчик из отверстия и продолжить нарезание резьбы средним, а затем чистовым метчиком (чистовой метчик вворачивать в отверстие нужно без воротка. Вороток надевается на его хвостовик уже тогда, когда метчик правильно пройдет по резьбе).

Порядок нарезания резьбы в глухих отверстиях имеет некоторые особенности:

· во-первых, глубину отверстия под глухую резьбу нужно сверлить больше на 5-6 ниток резьбы, чем это предусмотрено по чертежу;

· во-вторых, после серии двух-трех рабочих и обратных оборотов, метчик следует выворачивать их отверстия и очищать полость отверстия от стружки.

Качество нарезанной резьбы проверяется визуально: чтобы не было задиров, сорванных ниток, а точность резьбы можно проверить с помощью резьбовых калибров-пробок для сквозных отверстий и контрольного болта – для глухих.

Основные размеры метрической резьбы, мм

Контрольные вопросы:

1. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки площадок?

2. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

3. В какой последовательности нарезается внутренняя резьба вручную?

4. В каких случаях применяют комплекты из двух и трех метчиков?

5. Что является причиной срыва резьбы при нарезании резьбы?

6. Какие могут встретится дефекты и как их устранить при обработке резьбовых поверхностей?

7. Какие виды брака возможны при работе затупленными инструментами?

8. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при обработке резьбовых отверстий?

Практическое занятие№ 14                

Тема: «Нарезание внутренней резьбы М10»

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить Нарезание внутренней резьбы

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Заготовки для нарезания внутренней метрической резьбы, метчики, воротки, маслёнки

3. Учебная литература.

Задание.

1.Рассчитать диаметр сверла и произвести сверление отверстий на сверлильном станке под резьбу М10.

2. Нарезать внутреннюю метрическую резьбу М10 и произвести оценку качества резьбы

3. Ответить на контрольные вопросы.

Сведения из теории

Метрическая резьба имеет профиль равностороннего треугольника с углом при вершине 60º, вершины выступов винта и гайки срезают во избежание заедания резьбы при свинчивании. Метрические резьбы бывают с крупным и мелким шагом, выраженным в миллиметрах. Резьбы с крупным шагом М20 (число – диаметр винта), с мелким шагом М20×1,5 (число – номинальный диаметр резьбы и ее шаг). Их применяют как крепежные: с крупным шагом – при значительных нагрузках и для крепежных деталей (гаек, болтов), с мелким шагом – при малых нагрузках тонких регулировках. 

Нарезание внутренней резьбы

Внутреннюю резьбу ручным способом нарезают метчиками, которые вставляют в вороток.

Для перехода от неполной к полной метрической или дюймовой крепежной резьбе используют комплект метчиков – три метчика с разной глубиной резьбы. Сначала первым метчиком намечают в отверстии резьбу, снимая небольшой слой металла, а затем нарезают полную резьбу, применяя второй и третий метчики.

Для того чтобы различить метчики одного комплекта, на их хвостовую часть помимо обозначения размера резьбы наносят круговые риски: одну для чернового метчика, две – для среднего и три – для чистового. Заборная часть инструмента для черновой обработки имеет 6-8 витков, для промежуточной – 3-4, а чистовой – всего 1,5 -2 витка. Величина срезаемого слоя металла распределяется между метчиками комплекта следующим образом: первый метчик снимает 50% припуска; второй – 30%, а третий калибрует резьбу,окончательно удаляя 20% припуска.

Для нарезания резьбы метчиком деталь с просверленным отверстием или гайку прочно зажимают в тисках, чтобы ось отверстия была вертикальна. Для вывода стружки и образования режущих кромок в метчиках имеются четыре продольные канавки. Метчиком надо работать плавно, без рывков. На каждый оборот метчика в рабочую сторону делать ¼ оборота в обратную сторону, чтобы ломалась стружка.

Для получения чистой и полной резьбы диаметр отверстия должен строго соответствовать размеру резьбы. Если диаметр отверстия больше требуемого, резьба получится неполной, если меньше, метчик будет вращаться туго и может сломаться.

Прежде чем приступить к непосредственному изготовлению деталей, металл подвергается разметке или наметке.

Разметка листового проката – процесс вычерчивания на металле контура детали в натуральную величину с указанием мест изгибов, центров отверстий и других элементов чертежа.

Этот же процесс, выполняемый по шаблону, называют наметкой.
Рабочие места для разметки располагают в начале технологического потока. Они оснащаются деревянными или металлическими разметочными стеллажами или разметочными столами или чугунными плитами, обеспечивающими укладку размечаемых заготовок без прогибов. От состояния поверхности плиты зависит качество разметки.
Для выполнения разметочных работ применяют различный инструмент.

Точность разметки зависит от точности мерительного инструмента.

Мерительный и разметочный инструмент:
1-рулетка; 2-линейка гладкая; 3-линейка мерительная; 4-чертилка; 5-угольник обычный; 6-угольник бортовой; 7,8-циркули; 9-лекала-гибкие; 10-кернер слесарный; 11-кернер контрольный; 12-рейсмус; 13-отвес; 14-струны; 15-молоток

Выполнение разметки требует большого внимания, так как ошибки неизбежно приводят к браку на последующих операциях.

Техника выполнения разметки заключается в следующем: длинные прямые линии отбивают шнуром, окрашенным мелом, короткие – проводят по линейке, дуги больших радиусов проводят штангенциркулем, а кривые выполняются по лекалам.

После нанесения на заготовку разметочных линий по ним наносят кернером углубления, чтобы сохранить следы разметки во время обработки. При разметке деталей из нержавеющих сталей желательно обходиться без кернения. Марку детали наносят несмываемой краской.

Контрольные вопросы:

1. Почему расчет длины заготовки для последующей гибки производят по нейтральной линии?

2. Перечислить инструменты применяемые для плоскостной разметки?

3. Расскажите последовательность выполнения плоскостной разметки и нанесение рисок.                                                

Практическое занятие№16

Тема: Сверление, гибка уголка

ПМ.04 Выполнение работ по профессии Слесарь-ремонтник

 специальность 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Выполнил: студент гр. ДНГ Фамилия И.О.  

Цель: Научиться применять слесарный инструмент и производить размерную гибку и сверление металлического уголка

Время: 2 часа.

Оборудование и материалы.

1. Пластина для гибки (заготовка), слесарный верстак, рихтовочная плита, молотки, тиски, сверлильный станок

2. Чертёж уголка

3. Учебная литература.

Задание:

1.Изучить теоретические основы гибки и сверления

2.Произвести гибку уголка

3.Произвести сверление отверстий на сверлильном станке

4.Ответить на контрольные вопросы

Теоретические основы

            Гибка уголка

Полосовую сталь удобнее всего гнуть в слесарных тисках. Для этого нужно установить заготовку таким образом, чтобы сторона с нанесенной на нее риской места загиба была обращена к неподвижной губке тисков. Риска должна выступать над губкой примерно на 0,5 мм. Удары наносить следует тоже в направлении неподвижной губки тисков (рис. 1).

Рис. 1. Приемы гибки а – порядок гибки; б – гибка острого угла.

Сверление уголка

Просверлить в своей размеченной заготовке 2 отверстия диаметром 12 мм. Оставив припуск для последующей обработки до 13 мм.

                     Основные правила работы на сверлильном станке

Сверление следует производить только правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла. Контроль заточки необходимо осуществлять с помощью шаблона или специального угломера.

Необходимо прочно закреплять сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне: торец сверла следует упереть в дно патрона, а затем закрепить его, поочередно вставляя ключ во все гнезда патрона.

Необходимо прочно закреплять сверло с коническим хвостовиком (патрон со сверлом) в шпинделе станка.

Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемой детали необходимо:

· крупные корпусные заготовки закреплять на столе станка;

· призматические заготовки средней величины (длина 100…120мм, ширина 50…60мм, высота 30…40мм) закреплять в машинных тисках;

· небольшие заготовки (длина 70…80мм, толщина 1…5мм) закреплять в ручных тисочках;

· заготовки цилиндрической формы устанавливать и закреплять на призмах.

В месте сверления на детали нужно делать глубокое (1,0…1,5мм) керновое углубление.

Сверление отверстий больших диаметров (свыше 10мм) необходимо выполнять в два приема: вначале сверлом диаметром 5…6мм, а затем сверлом необходимого диаметра.

Необходимо правильно определять скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала и рационально настраивать станок на частоту вращения шпинделя.

Следует соблюдать правильную последовательность сверления при ручной подаче сверла:

· совместить вершину сверла с керновым углублением на заготовке;

· включить станок;

· сверлить отверстие на полную глубину;

· при выходе сверла из отверстия нажатие ослабить.

Необходимо правильно определять величину автоматической подачи и настраивать станок на эту величину.

Следует соблюдать правильную последовательность обработки сквозных отверстий при автоматической подаче сверла:

· совместить вершину сверла с керновым углублением на детали;

· включить станок;

· просверлить отверстие на глубину 3…5мм, используя ручную подачу;

· не выводя сверла из отверстия, включить автоматическую подачу;

· сверлить отверстие на полную глубину.

При сверлении отверстий по кондуктору необходимо соблюдать следующие правила:

· заготовка должна быть прочно закреплена в кондукторе или кондуктор на заготовке;

· диаметр сверла должен точно соответствовать диаметру отверстия во втулке кондуктора.

При сверлении стальных деталей следует применять смазывающую жидкость.

Чугунные детали нужно сверлить без охлаждения сверла.

После окончания работы следует проверить соответствие просверленных отверстий (диаметр, глубину) и межцентровых расстояний требованиям чертежа.

          Обязательно останавливать станок в случае:

· уходя от него даже на короткое время;

· прекращения работы;

· обнаружения неисправностей в стопке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте;

· смазывание станка;

· установки или смены режущего инструмента, приспособлений, принадлежностей и т.д.;

· уборки станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.

Требования безопасности труда при работе на сверлильном станке

· надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;

· убедиться в наличии и надежности креплений защитного кожуха ременной передачи, а также соединение защитного заземления с корпусом станка;

· расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее;

· надежно закрепить сверло в патроне и обрабатываемую деталь на столе станка в тисках и не удерживать их руками в процессе обработки;

· проверить исправную работу станка на холостом ходу;

· не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

· пуск станка производить при твердой уверенности в безопасности работы;

· следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки;

· не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

· не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

· не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок за рабочий ход (особенно сверлами малого диаметра);

· при смене патрона или сверла подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель;

· для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

· постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок и инструмента;

· не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

· не работать на станке в рукавицах;

· не опираться на станок во время его работы;

· не смазывать и не охлаждать сверло во время работы станка с помощью мокрых тряпок;

· не оставлять работающий станок без присмотра;

Контрольные вопросы:

1. Опишите приёмы гибки уголка.

2. Перечислить инструменты и приспособления применяемые при гибке.

3. Перечислить основные правила работы на сверлильном станке.

4. В каких случаях нужно останавливать сверлильный станок?

5. Техника безопасности при работе на сверлильном станке.

Практическое занятие№17

Тема: Разметка заготовки