Монтаж гибкой ошиновки ОРУ.

1. Сварка алюминиевых шин

Ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом.

4.1.1. Для ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом следует
применять сертифицированные специализированные установки, выпускаемые
отечественной или зарубежной промышленностью (список рекомендованного
оборудования можно найти в инструкции И
1.10-07, см. Приложение 11).

Рис. 4.1. Схема поста для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся
электродом на «переменном токе»

4.1.2. Как исключение при отсутствии специализированных установок
сварочный пост может быть собран по схеме, приведенной на рис. 4.2.,
из оборудования, указанного в табл. 4.3

Рис. 4.2. Принципиальная схема поста для
ручной сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргонаТС — трансформатор сварочный; ОС — возбудитель-стабилизатор дуги; Р — реостат
балластный; 1 — горелка сварочная; 2 — редуктор баллонный;

Таблица
4.3

Оборудование для ручной аргонодуговой сварки алюминия

*)
сварочный источник питания переменного тока

4.1.3. Перечень материалов, необходимых для выполнения ручной
аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом, приведен в табл. 4.4.,
расходы материалов — в Приложении 3.

Таблица
4.4.

Материалы для ручной аргонодуговой сварки алюминия неплавящимся
электродом

1) при использовании импортной сварочной проволоки
должно быть четкое указание о пригодности ее для сварки алюминия,
предназначенного для электротехнических целей

2) Допускается изготовление из отходов графитированных
электродов дуговых печей или блоков электролизеров

4.1.4.
Подготовка шин к сварке, кроме правки и резки по размеру, должна включать:

а) обработку свариваемых кромок
в зависимости от толщины материала для обеспечения необходимых размеров
разделки по ГОСТ
23792 ;

б) просушку свариваемых кромок,
если они покрыты влагой;

в) зачистку свариваемых кромок
после сборки стальной проволочной щеткой и обезжиривание их растворителем,
бензином или ацетоном;

г) подогрев, в случае
необходимости свариваемых кромок до 200 — 250°С, если сварка выполняется при
температуре окружающей среды ниже 0°С.

Для просушки, а также для
подогрева кромок шин и профилей могут быть использованы газовые горелки или
гибкие электронагреватели (ГЭН) выпускаемые по ТУ 36-1837-75.

4.1.5. Подготовка сварочной
проволоки должна включать:

а) обезжиривание и очистку
(механическую или химическую) поверхности (Приложение 4);

б) нарезку на прутки требуемой
длины.

4.1.6. При выполнении сварки
необходимо соблюдать следующие технологические рекомендации:

а) вольфрамовый электрод
выставить из сопла горелки не более, чем на 5 мм;

б) начиная сварку, дугу
возбудить на графитовой пластине, разогреть вольфрамовый электрод и затем
перенести дугу на кромки шин, не касаясь их электродом:

в) во время выполнения сварки
стараться не касаться вольфрамовым электродом металла изделия, так как это
приводит к нарушению стабильности процесса сварки, загрязнению шва и быстрому
расходу электрода;

г) поддерживать дугу длиной не
более 10 мм;

д) заканчивая сварку, после
обрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струей
аргона остывающий металл;

е) при сварке на открытом воздухе защищать место сварки от ветра и
осадков ширмами, тентами и т.п., а также, при необходимости, увеличивать расход
аргона настолько, чтобы обеспечить эффективную защиту расплавленного металла.

4.1.7. В начале сварки необходимо производить разогрев свариваемых
кромок шин путем перемещения сварочной дуги вдоль них, затем сосредоточить дугу
в начале шва, расплавить кромки до образования сварочной ванны, ввести в нее
присадочный пруток и начать равномерное перемещение дуги вдоль стыка со
скоростью плавления кромок. Схема сварки показана на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Ручная аргонодуговая сварка
вольфрамовым электродома) схема сварки; б) схема движения электрода при сварке.1 — сварочная горелка; 2 — свариваемое изделие; 3 — металл сварного шва; 4 —
присадочный прутокСтрелками указано направление сварки и подача присадки

Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 4.5.

Таблица
4.5.

Режимы ручной аргонодуговой сварки алюминия

4.1.8. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном
положениях для предотвращения стекания металла и лучшего формирования шва
следует:

а) уменьшать силу сварочного
тока (на 10 — 20 %);

б) увеличивать расход аргона
против значений, указанных в табл. 4.5 , чтобы обеспечить эффективную защиту шва;

в) сварку выполнять валиками
небольшого сечения, короткой дугой;

г) сварочную горелку при сварке
в вертикальном и горизонтальном положениях располагать ниже сварочной ванны.

Полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом

4.1.9.
Для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в аргоне следует применять
сертифицированное специализированное оборудование, выпускаемое отечественной
или зарубежной промышленностью (Список рекомендованного оборудования можно
найти в инструкции И
1.10-07 , см. Приложение 11 ).

В качестве источников питания
могут применяться источники со ступенчатым, тиристорным или инверторным
управлением.

Большинство производителей
оборудования для сварки алюминия и его сплавов рекомендуют использовать
инверторные источники с микропроцессорным управлением, из-за большей точности в
управлении процессом сварки (импульсный режим) и меньшим весом, что особенно
важно при сварке в монтажных условиях.

4.1.10.
При отсутствии специализированного оборудования, в исключительных случаях,
сварочный пост может быть собран но схеме, приведенной на рис. 4.4,
из сертифицированного оборудования, указанного в табл. 4.6.

Рис. 4.4 Принципиальная схема поста для
полуавтоматической сварки плавящимся электродомСГ — сварочная горелка; Р — редуктор баллонный; Б — баллон со сжатым газом; МП
— механизм подачи сварочной проволоки; БУ — блок управления полуавтоматом; ИП —
источник питания.

Примечания:

1. Полуавтоматы (ПУ) могут иметь
различное конструктивное исполнение, например:

а — модульные, совмещающие в едином
комплексе СГ, МП и БУ с отдельным ИП (как показано на рисунке);

б — компактные, совмещающие в едином
комплексе СГ, МП, БУ и ИП.

2. В случае использования сварочной
горелки (СГ) с водяным охлаждением полуавтомат следует укомплектовать блоком
автономного охлаждения.

Таблица
4.6

Оборудование для сварки алюминия плавящимся электродом в среде
инертного газа

*)
сварочный источник питания постоянного тока

4.1.11. Материалы, необходимые при полуавтоматической аргонодуговой
сварке, приведены в табл. 4.7.,
расходы материалов — в Приложении 3
Подготовка шин к сварке в соответствии с п. 4.1.4.

Таблица
4.7

Материалы для ручной аргонодуговой сварки алюминия неплавящимся
электродом

*) при
использовании импортной сварочной проволоки должно быть четкое указание о
пригодности ее для сварки алюминия, предназначенного для электротехнических
целей. Сварочная проволока фирмы ESAB (Швеция) OK Autroad
4304 по ставляется
готовой к применению: поверхность проволоки химически обработана и
отполирована, катушки находятся в герметичной упаковке. При использовании
качественной проволоки рекомендуется использовать установки типа Kemppi .

4.1.12. Для сварки плавящимся электродом рекомендуется использовать
проволоку с рядной намоткой, поставляемую на катушках, очищенную и готовую к
применению, отечественного или импортного производства. В случае использования
иной проволоки, перед применением ее следует химически очистить (Приложение 4)
и в зависимости от конструкции полуавтомата ровно, послойно намотать на
катушку, либо прямо в бухте укладывать на вертушку механизма подачи.

4.1.13. На время сварки соединяемые швы необходимо жестко закрепить
прижимами либо короткими (≈ 30 мм) сварными швами — прихватками.

4.1.14. При сварке горелку следует вести с равномерной скоростью углом
вперед, чтобы струя аргона направлялась вперед, обеспечивая надежную защиту
сварочной ванны от воздуха.

Если необходимо получить большую ширину шва, необходимо выполнять
горелкой еще и поперечные колебания. Схема сварки показана на рис. 4.5.
Основные режимы сварки приведены в табл. 4.8.

Рис. 4.5 Схема выполнения
полуавтоматической сварки в различных пространственных положениях.1 — сварочная горелка; 2 — свариваемое изделие; 3 — металл сварного шваСтрелки указывают направление сварки. Сварка во всех случаях выполняется «углом
вперед» с углом наклона горелки в пределах а = 70 — 80°

Таблица
4.8.

Режимы полуавтоматической аргонодуговой сварки алюминия плавящимся
электродом

4.1.15. При сварке
многослойных швов в случае появления на поверхности шва темного налета,
последний следует удалить ветошью, увлажненной бензином, или зачистить
металлической щеткой. Только после этого можно накладывать последующие слои
швов.

4.1.16. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочном
положениях для предотвращения стекания расплавленного металла необходимо:

— уменьшить величину сварочного тока (на 10 — 20 %);

— сварку вести короткой дугой, накладывая валики небольшого сечения;

— при перегреве металла, что визуально выражается в его оплывании,
делать кратковременные перерывы в работе (для охлаждения металла).

Ручная дуговая сварка угольным электродом

4.1.17. Сварку следует выполнять открытой дугой на постоянном токе
прямой полярности (минус источника питания — на угольном электроде). Для защиты
металла шва от окисления необходимо применять флюсы. Способ характеризуется
большим объемом расплавленного металла, поэтому сварку следует выполнять только
в нижнем положении шва с тщательной формовкой соединения, препятствующей
вытеканию расплавленного металла.

После сварки остатки флюса необходимо удалить.

4.1.18. Для ручной дуговой сварки угольным электродом следует собрать
сварочный пост по схеме рис. 4.6.
из оборудования, указанного в табл. 4.9.

Рис. 4.6. Схема поста для ручной сварки
угольным электродом на постоянном токе1 — угольный электрод; 2 — источник питания

Таблица
4.9

Оборудование для ручной сварки алюминия угольным электродом

*) — для сварки на токах, превышающих номинальный,
источники соединяются параллельно по инструкции завода-изготовителя

Для подвода сварочного тока к угольному электроду требуется
электрододержатель (Конструкцию электрододержателя можно найти в инструкции И
1.10-07).

4.1.19. Материалы, необходимые при сварке, указаны в табл. 4.10.
расходы материалов — в Приложении 3.

Таблица
4.10

Материалы для ручной сварки алюминия угольным электродом

*) — допускается изготовление прутков рубкой из листа
или шины, либо отливкой из металла шин.

**) — допускается изготовление из электродов (отходов)
дуговых электропечей).

4.1.20. Подготовка шин к сварке заключается в обрезке свариваемых кромок
под прямым углом. Скоса кромок при этом не делают, однако необходимо применять
приспособления с формирующими подкладками из графита, препятствующими вытеканию
расплавленного металла.

4.1.21. В случае применения прутков не заводского производства
(специально изготовленные, в упаковке производителя, мерной длины) перед
сваркой их следует очищать и обезжиривать.

Перед сваркой на кромки шин и на присадочные прутки необходимо нанести
флюс ВАМИ, разведенный водой до «сметанообразной» массы, либо насыпать его на
кромки в виде порошка.

4.1.22. В начале сварки следует производить подогрев свариваемых кромок
путем перемещения растянутой сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрировать
дугу в начале шва, расплавить кромки шин до образования сварочной ванны ii начать перемещение дуги
вдоль соединяемых кромок со скоростью их плавления.

4.1.23. Заканчивая выполнение шва, следует дать металлу затвердеть, и в
случае образования усадочной раковины возбудить дугу вновь и заплавить кратер.

4.1.24. По окончании сварки швы необходимо тщательно очистить от шлака,
остатков флюса, застывших капель металла.

Схема выполнения сварки показана на рис. 4.7.

Рис. 4.7. Схема ручной дуговой сварки угольным
электродом1 — электрод; 2 — свариваемое изделие; 3
— металл сварного шва; 4 — присадочный пруток;а — угол наклона присадки 35 — 45°; b — угол наклона электрода 80 — 90°.Стрелками указано направление сварки и
подача присадки

Рекомендуемые режимы и
ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 4.11.
более полная информация о расходе материалов — в Приложении 3.

Таблица
4.11

Режимы ручной сварки алюминия угольным электродом

1) ток постоянный, полярность
прямая.

2)
прутки, нарезанные из шин или листов, должны иметь квадратное сечение со
стороной квадрата, равной диаметру круглого прутка, указанному в таблице.

Особенности технологии сварки алюминиевых токопроводов различных
профилей

Прямоугольные шины

Основные виды сварных соединений прямоугольных шин представлены на рис. 4.8.

Рис. 4.8. Основные сварные соединения
прямоугольных шина) соединения шин встык; б) соединения под углом; в) приварка ответвления к
шине; г) приварка ответвления к шине внахлестку; д) приварка компенсатора к
шинам; е) тавровое соединение шин; ж, з) сварка шин по верхним кромкам1 — шина; 2 — сварной шов; 3 — пакет гибких лент

4.1.25. При сварке в монтажной зоне для формирования швов следует
применять переносные сборочные приспособления, закрепляемые непосредственно на
свариваемых шинах (рис. 4.9.).

Рис. 4.9. Переносные приспособления для
сварки шин на монтажеа) для сварки встык; б) для приварки ответвлений1 — сжимное приспособление; 2 — формирующие бруски из графитированного угля; 3
— подкладка из графитированного угля

4.1.26. При прокладке шин поодиночно должны, как правило, выполняться
стыковые соединения, а при монтаже пакетов шин — нахлесточные, торцовые и
угловые.

При сварке необходимо использовать специальные приспособления,
исключающие вытекание алюминия и обеспечивающие возможность получения сварного
шва необходимого размера (рис. 4.9, 4.10).

Рис. 4.10. Сварка шин по верхним1 — шины; 2 — струбцина; 3 — горелка; 4 — сварочный шов

Рис. 4.11. Сварка пакетов шин по верхним кромкам (угольным
электродом)1 — шины; 2 — сборочное приспособление; 3 — угольные формующие вкладыши; 4 —
присадка; 5 — электрод

4.1.28. При монтаже комплектных шинопроводов (типа Ш MA, например) основной объем работ,
связанный с изготовлением укрупненных секций, следует выполнять в мастерских
электромонтажных заготовок, где собираемые внахлест шины секций стандартной
длины должны соединяться сваркой по верхним и нижним кромкам с кантовкой
собранного узла (см. табл. 4.

Профили и трубы

4.1.29. Для изготовления токопроводов различного специального
назначения, кроме прямоугольных шин (Приложение), должны применяться
прессованные алюминиевые профили и трубы по ГОСТ
15176 следующих типов: швеллер, двутавр, утолок косоугольный, труба круглая
и др.

Примеры сварных соединений шин из профилей и труб показаны на рис. 4.12
и 4.13.

Рис. 4.12. Сварные соединения
токопроводов из алюминиевых швеллеров и двутаврова, з — секции с приваренными вкладышами; б, и — соединение встык; д, м —
тавровое соединение; г, л — угловые секции; е, н — ответвление плоскими шинами;
в, к — компенсаторы; к — оконцевание профиля плоскими шинами1 — профиль корытообразный; 2 — вкладыш; 3 — сварной шов; 4 — компенсатор

Рис. 4.13 Сварные соединения шин из
профиля «труба круглая»а — соединение встык; б — ответвление трубой; в, г — ответвление плоской шиной;
д, е — соединение с компенсатором; ж — оконцевание пластиной1 — труба; 2 — проволочный компенсатор; 3 — обойма компенсатора; 4 — шина; 5 —
контактная пластина

4.1.30. Коробчатые шины следует изготавливать сваркой двух швеллеров,
собираемых полками внутрь, при помощи сжимов и фиксаторов зазора — отрезков
алюминиевых пластин (рис. 4.14); длина
сварных швов равна примерно 100 мм, расстояние между швами (шаг) 1 — 2 м; швы
должны выполняться с двух сторон полуавтоматической аргонодуговой сваркой.

Рис. 4.14. Сварка коробчатой шины из
алюминиевого швеллера1 — швеллер; 2 — сжим; 3 — горелка сварочного полуавтомата; 4 — соединительный
сварной шов

4.1.31. Технологический процесс изготовления токопроводов из профилей и
труб необходимо строить по принципу сварки отрезков профиля в непрерывную нить,
от которой отрезают участки требуемой длины, поступающие на сборку трехфазных
секций токопровода.

4.1.32. Участки изготовления токопроводов должны оборудоваться
роликовыми стендами облегчающими передвижение и центровку профилей;
механическими вращателями (кантователями), обеспечивающими выполнение сварки в
удобном для работы положении; поворотными пилами, позволяющими производить резку
профиля под заданным углом, другими необходимыми механизмами.

4.1.33. Для облегчения сборки, центровки и сварки шин стыкуемых секций
токопроводов следует применять вкладыши или подкладные кольца, изготавливаемые
из алюминиевой полосы толщиной 3 — 5 мм и шириной 50 — 80 мм. Вкладыш (кольцо)
должен крепиться на прихватках к одному из концов профиля и при последующей
сварке состыкованных профилей служить формующей подкладкой, предотвращающей
прожоги и протекания расплавленного металла.

4.1.34. При сварке профиля «отбортованный двутавр» сварной шов следует
накладывать только по внешнему периметру профиля. Стык внутренних стенок
профиля допускается не сваривать.

4.1.35. В токопроводах из швеллера и двутавра для компенсации
температурных изменений длины должны применяться, как правило, шинные
компенсаторы К52 — К56 по ТУ 36-14-82. Конструкции сварных соединений
компенсаторов с профилями показаны на рис. 4.15.

Рис. 4.15. Приварка компенсаторов к
токопроводу1 — секции токопровода; 2 — компенсаторы; 3 — планки; 4 — сварной шов

Сечение компенсатора должно быть равным сечению профиля. Поскольку
толщина компенсатора, привариваемого только к двум полкам профиля, больше
толщины его полок, к ним с наружной стороны следует предварительно приваривать
алюминиевые пластины соответствующей толщины (рис. 4.15).

При сварке тавровых соединений труб торец примыкающей (ответвительной)
трубы должен обрабатываться так, чтобы он сопрягался с поверхностью основной
трубы, или в основной трубе следует высверливать отверстие, равное внешнему
диаметру ответвительной трубы.

При приварке ответвлений следует применять специальные приспособления,
фиксирующие положение труб при сварке (рис. 4.16), либо сборку производить
на прихватках. Прямоугольные шины достаточно прижать на время сварки струбциной
(рис. 4.17).

Рис. 4.16 Приспособление для сборки под
сварку таврового соединении труб1 — коромысло; 2 — откидная планка; 3 — скоба; 4 — откидной винт; 5 — пята; 6 —
винт прижимной; 7 — труба

Рис. 4.17. Сборка под сварку
прямоугольной шины с трубой1 — труба; 2 — струбцина; 3 — прямоугольная шина

4.1.36. Компенсаторы для трубчатых
токопроводов необходимо изготавливать, как правило, из алюминиевого неизолированного
провода марки А по ГОСТ
839. Для этого в зависимости от диаметра трубы следует нарезать куски
проводов длиной 300 — 600 мм.

Конструктивно компенсаторы должны выполняться путем сплавления концов
проводов в кольцевой монолит (рис. 4.13 д) либо
путем приварки проводов к фланцам (рис. 4.13 е)
заклепочными швами.

Для этого во фланцах следует делать отверстия, в которые вставляются
привариваемые провода. Фланцы с приваренными проводами необходимо приваривать к
трубам угловыми швами. Возможно также фланцы приваривать к трубам
заблаговременно, а затем уже вставлять и приваривать провода.

При изготовлении компенсаторов без фланцев обработанные провода следует
собирать в приспособление (рис. 4.18),
состоящее из внутренней графитовой оправки и наружного зажимного кольца, в
котором производится сварка проводов в кольцевой монолит, предназначенный для
последующей приварки к трубам.

Рис. 4.18. Приспособление для сплавления
алюминиевых проводов в монолит1 — внутренняя графитовая оправка; 2 — шарнирное кольцо; 3 — шарнир; 4 —
алюминиевые провода; 5 — барашек

После сварки компенсатор изгибается в требуемую форму. На трубчатых
шинах могут быть установлены также шинные компенсаторы из алюминиевых лент. При
этом концы труб, к которым приваривается плоский компенсатор, сплющиваются.
Сварку следует вести на режимах, соответствующих режимам сварки прямоугольных
шин.

Приварка пакетов лент и жил проводов

4.1.37. Шинные компенсаторы следует изготавливать сплавлением концов
пакетов лент в монолит при помощи аргонодуговой сварки плавящимся или
неплавящимся электродом; возможна также сварка угольным электродом.

4.1.38. Сварка компенсатора в специальном приспособлении показана на
рис. 4.19.

Рис. 4.19. Сварка компенсатора1 — сварной шов; 2 — графитовый вкладыш; 3 — горелка полуавтомата; 4 —
приспособление для сварки; 5 — пакет лент; 6 — сварной монолит

Режимы и техника сварки компенсатора и их приварки к шинам аналогичны
режимам сварки шин соответствующей толщины (см. табл. 4.5, 4.8,
4.11). В
процессе сварки форму необходимо доверху заплавить расплавленным металлом.
Перед сваркой ленты пакета следует очистить, обезжирить и просушить.

4.1.39. Провода к шинам должны, как правило, привариваться аргонодуговой
или полуавтоматической сваркой. В качестве исключения допускается также сварка
угольным электродом. Примеры сварных соединений проводов с шинами показаны на
рис. 4.20.

Рис. 4.20 Сварные соединения проводов с
шинамиа — стыковое при горизонтальном расположении шины; б — электрозаклепочное; в —
торцевое при вертикальном расположении шины; г — угловое при горизонтальном
расположении шины1 — шина; 2 — провод;

Сварку провода с алюминиевыми шинами следует выполнять в следующем
порядке;

а) с проводов удалить изоляцию на длине не менее 60 мм;

б) при необходимости концы проводов обезжирить ацетоном или бензином;

в) шину и жилы проводов зачистить стальной проволочной щеткой;

г) с помощью приспособлений (рис. 4.21,
4.22)
собрать свариваемый узел таким образом, чтобы провода выступали над шиной
примерно на 5 мм;

д) произвести сварку: при сечении жил проводов от 16 до 95 мм2
током 100 — 160 А, при сечении проводов от 120 до 240 мм2 — 150 —
220 А; технология сварки та же, что и при сварке шин;

е) после сварки угольным электродом сварное соединение тщательно
зачистить от шпака и остатков флюса.

Рис. 4.21. Приспособление для сварки
проводов с шиной, установленной на плоскость1 — шарнирная рамка; 2 — медный вкладыш; 3 — скоба; 4 — ручка зажима; 5 — ручка
для переноски

Рис. 4.22. Сварка проводов с шиной,
установленной на ребро1 — провода; 2 — шина; 3 —
приспособление; 4 — графитовый вкладыш; 5 — сварной шов; 6 — горелка сварочного
полуавтомата

Оконцевание алюминиевых шин медно-алюминиевыми пластинами

4.1.40. Режимы и техника сварки
медно-алюминиевых пластин (Приложение 6) с шинами толщиной до 12 мм аналогичны
приведенным в табл. 4.5, 4.8,
4.11. Охлаждения
шва, выполненного контактной сваркой, при этом не требуется.

2. Методы контроля и испытаний

8.2.1. При монтаже контактных соединений
следует контролировать их соответствие требованиям ГОСТ
10434, ТУ на конкретные виды электротехнических устройств или требованиям
настоящей инструкции.

8.2.2. У плоских разборных соединений необходимо
контролировать плотность прилегания контактных поверхностей. Соединения можно
считать выдержавшими испытания, если щуп толщиной 0,03 мм не входит в паз
сопряжения токоведущих деталей далее зоны, ограниченной периметром шайбы или
гайки.

При наличии шайб разного диаметра эту зону следует определять диаметром
меньшей шайбы. Для сжимных соединений суммарная длина участков вхождения щупа
толщиной 0,03 мм в стык между сопрягаемыми плоскостями проводников не должна
превышать 25 % периметра нахлеста.

8.2.3. При осмотре неразборных соединений, выполненных опрессовкой,
необходимо контролировать их соответствие требованиям, приведенным в п. 3.2.4,
при этом визуально нужно проверить соосность лунок и отсутствие в них трещин.
Размеры, подлежащие измерению, приведены на рис. 8.1.

Рис. 8.1 Контролируемые элементы
впрессованных соединений

Контроль производится у двух-трех соединений с помощью штангенциркуля или
специальным измерительным инструментом (рис. 8.2).
Остаточная толщина зависит от инструмента, которым проводилась опрессовка, и
должна соответствовать значениям, указанным в табл. 8.2, 8.3.

Рис. 8.2 Измерение остаточной толщины h в месте опрессовки
способом местного вдавливанияа, б — ступенчатым инструментом, в — шестигранным обжатием, г — местным
вдавливанием

Таблица
8.2

Остаточная толщина в месте опрессовки медных жил

Таблица
8.3

Остаточная толщина в месте опрессовки алюминиевых жил

*
Остаточная толщина h ± 0,2 мм

8.2.4. У сварных соединений следует
контролировать отсутствие трещин, подрезов, незаплавленных кратеров и
соответствие сварных швов требованиям п.
3.2.3.

8.2.5. Испытание на
воздействие климатических факторов внешней среды необходимо проводить на
соответствие требованиям п.п. 3.2.10.
Соединения можно считать выдержавшими испытание, если при визуальном осмотре на
их контактных поверхностях не будет обнаружено очагов коррозии, препятствующих
эксплуатации, и если рост электрического сопротивления после испытания не
превышает значений, установленных в п.п. 3.2.7.,
3.3.4.

8.2.6. Испытание на воздействие осевой
нагрузки для сварных соединений следует проводить по ГОСТ 6996
на стандартных образцах или соединениях; испытания паяных, спрессованных и
разборных соединений — по ГОСТ 1497.

Прочность соединения следует оценивать путем сравнения статических
осевых нагрузок, разрушающих соединение и целую шину.

Соединения можно считать выдержавшими испытание, если они выдерживают
статические осевые нагрузки, указанные в п.п. 3.2.5,
3.3.1.

8.2.7. Электрическое сопротивление соединения
следует измерять на участке между точками, указанными на рис. 8.3.

Рис.
8.3. Точки измерения сопротивленийа — болтовое соединение шин; б — сварное соединение шин; в — болтовое
ответвление от шин; г — сварное ответвление от шин; д — соединение гибких шин;
е — ответвление от гибкой шины; ж — оконцевание гибкой шины; з — соединение
шины с плоским выводом; и — соединение шины со штыревым выводом

Сопротивление проводника1 необходимо измерять на контрольном
сопротивлении (целый участок проводника, равный условной длине L соединения).

1
Сопротивление проводника допускается определять расчетным путем. При
присоединении к штыревому выводу сопротивление проводника можно не измерять; в
этом случае сопротивление контактного соединения должно соответствовать
значениям, установленным в ГОСТ
10434.

Для соединений, не указанных на рис. 8.3, точки измерения устанавливают на
расстоянии 2 — 10 мм. от контактного стыка по ходу тока.

Сопротивление соединений пакета шин измеряют отдельно для каждой пары
элементов соединения (измерение можно производить на ребрах шин так, как это
показано на рис. 8.3.
а и 8.3. б).

На многопроволочных жилах в местах измерения сопротивления впрессовывают
гильзы или накладывают бандаж из двух трех витков медной луженой проволоки
диаметром 0,4 — 1,5 мм.

Измерение следует вести с помощью щупов с острыми иглами, разрушающими
окисную пленку. Сопротивление (падение напряжения) соединений должно измеряться
методом вольтметра-амперметра на постоянном токе, микроомметром или двойным мостом с использованием электроизмерительных
приборов класса точности не ниже 0,5.

Сопротивление соединений гибких
шин следует измерять только методом вольтметра-амперметра.

При определении сопротивления
методом вольтметра-амперметра измерительный ток рекомендуется принимать не
более 0,3 номинального тока проводника. Соединения можно считать выдержавшими
испытание, если среднее значение сопротивления выборки удовлетворяет
требованиям п.п. 3.5.6, 3.3.2
и 3.3.3.

8.2.8. Испытанию на нагревание номинальным
током следует подвергать соединения, прошедшие проверку по п. 8.2.7.
Нагревание производят постоянным или переменным током. При отсутствии в
стандартах и технических условиях на конкретные виды электротехнических
устройств значения номинального тока, следует проводить испытания на
испытательном токе, значения которого приведены в ГОСТ
17441.

Методы испытаний — по ГОСТ 2933.
Линейные контактные соединения собирают в последовательную цепь. Длина шин,
соединяющих контактные соединения, должна быть не менее:

при площади сечения до 120 мм2 включительно — 2 м, при
площади сечения свыше 120 мм2 — 3 м.

Соединения можно считать выдержавшими испытания, если их температура с
учетом верхнего рабочего значения температуры окружающего воздуха по ГОСТ
15543 (измеренное превышение температуры над температурой воздуха при
испытаниях плюс верхнее рабочее значение температуры окружающего воздуха) не
выше значений, указанных в п.п. 3.5.8, 3.3.5.

8.2.9. Ускоренному испытанию в режиме
циклического нагревания следует подвергать макеты контактных соединений,
прошедшие проверку по п. 8.2.8.
Длина отрезков шин макетов должна быть 250 — 300 мм. Ускоренное испытание
состоит в попеременном (циклическом) нагревании соединений током до 120 ± 5°С с
последующим их охлаждением до температуры 25 ± 10°С.

Количество циклов «нагревание-охлаждение» должно быть не менее 500.

В процессе испытания периодически через каждые 100 циклов следует
измерять электрическое сопротивление соединений в соответствии с п. 8.2.7.
и определять среднее значение сопротивления выборки.

Соединения можно считать выдержавшими испытание, если среднее значение
сопротивления выборки после каждого опыта из 100 циклов в сравнении со средним
значением сопротивления выборки, полученным до начала испытаний соответствует
требованиям п.п. 3.5.5, 3.6.4.

8.2.10. Испытанию на стойкость при сквозных
токах следует подвергать соединения, прошедшие испытания по п. 8.2.8.
Методы испытаний соединений — по ГОСТ 2933 и ГОСТ
Р 52565. Соединения можно считать выдержавшими испытание, если они
соответствуют требованиям п.п. 3.5.7, 3.3.4.
3.5.9, и 3.3.6
по электрическому сопротивлению соединения и температуре нагрева при сквозном
токе.

Приложение 6. шины
(размеры, масса)

Шины изготовляютиз
меди (прямоугольные, материал по ГОСТ 193-79; трубчатые, материал
по ГОСТ 859-78), из алюминия (материал по ГОСТ 11069-74*), из алюминиевых сплавов
(материал по ГОСТ 4784-74*)и из стали (материал по ГОСТ 11036-75).

При заказе шин указывают:
наименование и порядковый номер профиля, номер ГОСТ на профили и шины,
наименование материала, из которого изготовляется профиль, и номер ГОСТ на этот
материал.

Пример обозначения корытного
профиля № 7 из алюминия марки А5:

корытный .

1. Прямоугольные шины из меда
(ГОСТ 434-78*), алюминия и его сплава (ГОСТ 15176-70*)

Продолжение прилож. 6

2. Стальные прямоугольные
шины ( ГОСТ
4405-75*)

3. Трубчатые медные шины
(ГОСТ 617-72)

4. Профили из алюминия и его
сплава (ГОСТ 15175-70*)

5. Трубы

Полутруба (см. рисунок г)

Квадратная труба (см. рисунок
е)

Круглая труба (см. рисунок д)

6. Равнобокий уголок (см.
рисунок ж)

7. Профиль «двойное
Т» (см. рисунок з)