ГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упроченная для железобетонных конструкций. Технические условия, ГОСТ от 13 апреля 1995 года №10884-94

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций.Стандарт содержит сертификационные требования к термомеханически упрочненной арматурной стали для железобетонных конструкций.

Настоящий стандарт распространяется на композитную полимерную арматуру периодического профиля для армирования бетонных конструкций (далее — АКП) по ГОСТ 31938 и устанавливает методы определения физико-механических характеристик.

https://www.youtube.com/watch?v=ytabout

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия и распространяется на композитную полимерную арматуру периодического профиля (АКП), предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных строительных конструкций и элементов, эксплуатирующихся в средах с различной степенью агрессивного воздействия, отвечающих требованиям огнестойкости по ГОСТ 30247* и пожарной безопасности по ГОСТ 30403**.

_______________* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 30247.0-94, здесь и далее по тексту;** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 30403-2012, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных. Настоящий стандарт не распространяется на композитные полимерные стержни гладкого профиля и композитные полимерные гибкие связи.

Настоящий стандарт распространяется на сварные арматурные и закладные изделия железобетонных конструкций, сварные, вязаные и механические соединения арматурных стержней, выполняемых при изготовлении и монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций, и устанавливает требования к арматурным изделиям из стержневой арматурной стали и арматурной проволоки диаметром 3 мм и более.Настоящий стандарт не распространяется на закладные изделия, не имеющие анкерных стержней из арматурной стали.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условияГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условияГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная.

Технические условияГОСТ 6727-80 Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций. Технические условияГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условияГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытаний на растяжениеГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.

Типы, конструкции и размерыГОСТ 14192-96 Маркировка грузовГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допускиГОСТ 23858-79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемкиГОСТ 23279-85* Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий.

Общие технические условия________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 23279-2012, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных. Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 8.207-76* Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения________________* На территории Российской Федерации документ не действует.

Действует ГОСТ Р 8.736-2011, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных. ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули.

Технические условияГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условияГОСТ 4651-82 Пластмассы. Метод испытания на сжатиеГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций.

Технические условияГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжениеГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)ГОСТ 14192-96 Маркировка грузовГОСТ 14359-69 Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требованияГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия.

Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определенияГОСТ 17308-88 Шпагаты.

ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы испытания на огнестойкость. Общие технические требованияГОСТ 30403-96 Конструкции строительные. Методы определения пожарной опасностиПримечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:ГОСТ 8.207-76 Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения_______________ В Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.736-2011.

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 4651-2014 (ISO 604:2002) Пластмассы. Метод испытания на сжатиеГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ.

Технические условияГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условияГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условияГОСТ 10180-2012 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцамГОСТ 12423-2013 (ISO 291:2008) Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия.

Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и растворов. Технические условияГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора составаГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб.

Общие технические требованияГОСТ 31938-2012 Арматура композитная полимерная для армирования бетонных конструкций. Общие технические условияПримечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. МаркиГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по ВиккерсуГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условияГОСТ 7564-97 Прокат.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafety

Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытанийГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического составаГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 10243-75 Сталь.

Метод испытаний и оценки макроструктурыГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжениеГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углеродаГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серыГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения кремнияГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфораГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганцаГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хромаГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения никеляГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения медиГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титанаГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азотаГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированые. Методы определения бораГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438-85) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размерыГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

3 Термины и определения

3.1 композит: Твердый продукт, состоящий из двух или более материалов, отличных друг от друга по форме и/или фазовому состоянию, и/или химическому составу, и/или свойствам, скрепленных, как правило, физической связью и имеющих границу раздела между обязательным материалом (матрицей) и ее наполнителями, включая армирующие наполнители.

3.2 матрица полимерного композита; матрица: Структура, состоящая из отвержденной термореактивной смолы, которая обеспечивает цельность полимерного композита, отвечает за передачу и распределение напряжений в армирующем наполнителе и определяет термостойкость, влагостойкость, огнестойкость и химическую стойкость полимерного композита.

3.3 термореактивная смола: Смола, которая при отверждении под действием температуры и/или в результате химической реакции необратимо превращается в твердый, неплавкий и нерастворимый материал с трехмерной сетчатой структурой.Примечание — К термореактивным относятся ненасыщенные полиэфирные, эпоксидные, винилэфирные, фенольные и другие виды органических смол.

3.4 наполнитель термореактивной смолы; наполнитель: Материал, соединенный с термореактивной смолой до начала процесса отверждения для изменения или придания требуемых свойств смоле и/или матрице, или для снижения стоимости конечной продукции.

3.5 армирующий наполнитель: Материал или изделие, соединенный или соединенное с термореактивной смолой до начала процесса отверждения для улучшения физико-механических характеристик полимерного композита.Примечания

1 Под «армирующим наполнителем» в настоящем стандарте понимается армирующий наполнитель, изготовленный из непрерывного волокна. Данный термин не является синонимом термина «наполнитель».

2 Для изготовления АКП используют непрерывные армирующие наполнители из стекловолокна, базальтоволокна, углеволокна и арамидного волокна.

3.6 волокно: Гибкое протяженное, непрерывное и прочное тело ограниченной длины с малыми поперечными размерами по отношению к длине, применяемое для изготовления волокнистых материалов, предназначенных для армирования полимерных композитов.Примечания

1 К поперечным размерам относится толщина или диаметр волокна.

2 В зависимости от технологии производства различают непрерывное или штапельное волокно.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

3.7 стеклянное волокно; стекловолокно: Волокно для армирования полимерных композитов, образованное из расплава неорганического стекла.

3.8 базальтовое волокно; базальтоволокно: Волокно для армирования полимерных композитов, образуемое из расплава базальта или габродиабаза.

3.9 углеродное волокно; углеволокно: Волокно для армирования полимерных композитов, образуемое путем пиролиза органических волокон прекурсоров и содержащее не менее 90% массы углерода.Примечания

1 К прекурсорам относятся, например, полиакрилонитрильные или гидратцеллюлозные волокна.

2 В зависимости от предела прочности и модуля упругости углеродные волокна подразделяются на волокна общего назначения, высокопрочные, среднемодульные, высокомодульные и сверхвысокомодульные.

3.10 арамидное волокно: Волокно для армирования полимерных композитов, образованное из линейных волокнообразующих полиамидов, в которых не менее 85% амидных групп непосредственно связано с двумя ароматическими кольцами.

3.11 стеклокомпозит: Полимерный композит, содержащий непрерывный армирующий наполнитель из стекловолокна.

3.12 базальтокомпозит: Полимерный композит, содержащий непрерывный армирующий наполнитель из базальтоволокна.

3.13 углекомпозит: Полимерный композит, содержащий непрерывный армирующий наполнитель из углеволокна.

3.14 арамидокомпозит: Полимерный композит, содержащий непрерывный армирующий наполнитель из арамидного волокна.

3.15 комбинированный композит: Стеклокомпозит или базальтокомпозит, или углекомпозит, или арамидокомпозит, дополнительно наполненный непрерывным армирующим наполнителем из другого вида или видов волокна.

3.16 арматура композитная периодического профиля; арматура композитная полимерная; АКП: Силовой стержень с равномерно расположенным на поверхности и под углом к его продольной оси анкеровочным слоем, изготовленный из термореактивной смолы, непрерывного армирующего наполнителя и других наполнителей.

3.17 наружный диаметр арматуры композитной полимерной; наружный диаметр: Диаметр, позволяющий путем непосредственного измерения по вершинам периодических выступов на силовом стержне идентифицировать номинальный диаметр.

3.18 номинальный диаметр арматуры композитной полимерной; номинальный диаметр: Диаметр равновеликого по объему круглого гладкого стержня с учетом допускаемых отклонений, указываемый в обозначении арматуры, используемый в расчетах физико-механических характеристик и расчетах конструкций.

3.19 номинальная площадь поперечного сечения арматуры композитной полимерной; номинальная площадь поперечного сечения: Площадь поперечного сечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержня того же номинального диаметра.

3.20 предел прочности сцепления с бетоном: Сдвиговые напряжения на границе сцепления с бетоном, возникающие при вырыве арматуры из бетона в момент, предшествующий разрушению границы сцепления.

3.21 предел прочности при поперечном срезе: Сдвиговые напряжения, возникающие в арматуре при воздействии на нее поперечной перерезывающей силы.

3.22 предельная температура эксплуатации: Температура, при превышении которой происходит резкое снижение физико-механических характеристик арматуры вследствие размягчения матрицы полимерного композита.

3.23 силовой стержень: Сплошной несущий стержень арматуры, определяющий физико-механические характеристики.

3.24 анкеровочный слой: Поперечные выступы, образованные намоткой на силовой стержень слоя непрерывного волокна, предназначенного для повышения прочности сцепления арматуры с бетоном.

3.25 шаг периодического профиля: Расстояние между центрами двух последовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной оси силового стержня.

3.1 условный предел текучести, Н/мм: Напряжение, при котором условно-мгновенная пластическая (остаточная) деформация достигает 0,2% Н/мм (кгс/мм).

3.2 предел текучести (физический), Н/мм: Наименьшее напряжение, при котором деформация происходит без заметного увеличения нагрузки.

3.3 временное сопротивление при растяжении, Н/мм: Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке перед разрывом.

3.4 относительное удлинение после разрыва, %: Изменение расчетной длины образца, в пределах которой произошел разрыв, выраженное в процентах от первоначальной длины, равной пяти диаметрам стержня.

https://www.youtube.com/watch?v=https:tv.youtube.com

3.5 относительное равномерное удлинение, %: Изменение расчетной длины образца на участке длиной 50 или 100 мм, не включая место разрыва, выраженное в процентах от первоначальной длины.

3.6 прочность арматуры: Сопротивление металла разрушению или пластическим (остаточным) деформациям от внешних нагрузок (предел прочности или предел текучести).

3.7 площадь поперечного сечения арматуры, мм: Площадь поперечного сечения равновеликого по массе круглого гладкого образца, определяется по формуле

где — масса образца, г; — длина образца, мм.

3.8 вязка арматуры: Соединение стержней по длине без сварки, с перепуском продольных стержней внахлестку и крестообразных соединений с применением вязальной проволоки.

3.9 механические соединения стержней: Стыковка стержней без сварки с помощью опрессованных или резьбовых муфт.

3.10 крестообразные соединения с нормируемой прочностью: Соединения, которые должны обеспечивать восприятие арматурой сеток и каркасов напряжений не менее ее расчетных сопротивлений; подлежат выполнению с нормируемой прочностью на срез не ниже значений, приведенных в таблице 4 и 5.16. Крестообразные соединения с нормируемой прочностью на срез должны обязательно оговариваться в проекте.

3.11 крестообразные соединения с ненормируемой прочностью: Соединения, которые должны обеспечивать прочность на срез не ниже 0,3. Сетки и каркасы с ненормируемой прочностью крестообразных соединений на срез не должны рассыпаться при сбрасывании на бетонное основание с высоты одного метра.

3.1 испытательная муфта: Устройство, предназначенное для передачи направленной вдоль оси АКП растягивающей нагрузки от нагружающего механизма.

3.2 наружный диаметр АКП (наружный диаметр): Диаметр, позволяющий путем непосредственного измерения по вершинам периодических выступов на силовом стержне идентифицировать номинальный диаметр.

3.3 номинальный диаметр АКП (номинальный диаметр): Диаметр равновеликого по объему круглого гладкого стержня с учетом допустимых отклонений, указываемый в обозначении арматуры, используемый в расчетах физико-механических характеристик и расчетах конструкций.

3.4 номинальная площадь поперечного сечения; АКП: Площадь поперечного сечения, равная площади поперечного сечения круглого стержня того же номинального диаметра.

Приложение 5 (справочное). ДОПУСКИ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ (ГОСТ 21779)

4.1 Арматурную сталь подразделяют на классы в зависимости:- от механических свойств — класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного или физического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);- от эксплуатационных характеристик — на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионного растрескивания (индекс К).

4.2 Арматурную сталь изготовляют классов Ат400С, Ат500С, Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат800, Ат800К, Ат1000, Ат1000К и Ат1200.

4.3 Арматурную сталь изготовляют с периодическим профилем согласно рисунку 1 или ГОСТ 5781.

Рисунок 1

Размеры периодического профиля, соответствующего рисунку 1, приведены в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь класса прочности Ат800 и выше допускается изготовлять гладкой.

4.4 Арматурная сталь с профилем, соответствующим рисунку 1, представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами или без них и с расположенными под углом к продольной оси стержня поперечными серповидными выступами высотой по середине, не пересекающимися с продольными ребрами и идущими по многозаходной винтовой линии, имеющей на сторонах профиля разное направление.

4.4.1 Угол между поперечными выступами и продольной осью стержня рекомендуется принимать равным 45°.Допускается указанный угол принимать от 35 до 70°.

4.4.2 Угол наклона боковых граней поперечных выступов должен быть от 30 до 45°.

4.4.3 Расстояние между окончаниями поперечных выступов не должно превышать значений, указанных в таблице 1.

4.4.4 Для арматурной стали диаметрами 6, 8 и 10 мм допускается сопряжение продольного ребра с поперечными выступами равной высоты при отношении 0,075.Значения и допускаемые отклонения размера соответствуют приведенным в таблице 1 для размера .Овальность стержней (разность между и в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по размеру .

4.4.5 Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра, и на готовом прокате их не контролируют.

4.5 Номинальные диаметры арматурной стали, площади поперечного сечения, линейная плотность (масса стержня длиной 1 м), предельные отклонения по размерам и массе, овальность и кривизна стержней должны соответствовать установленным таблицей 1 и ГОСТ 5781.Примечание — Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номер профиля) соответствует номинальному диаметру равновеликой по площади поперечного сечения гладкой арматурной стали.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

4.6 Арматурную сталь диаметром 10 мм и более изготовляют в виде стержней длиной, оговоренной в заказе.Арматурную сталь диаметрами 6 и 8 мм изготовляют в мотках. Изготовление арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600С диаметром 10 мм допускается в мотках.

4.6.1 Стержни изготовляют мерной длины от 5,3 до 13,5 м. Допускается изготовление стержней мерной длиной до 26 м. Длина стержней — по требованию потребителя.

4.6.2 Свариваемую арматурную сталь допускается поставлять в виде стержней:- мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м в количестве не более 15% массы партии;- немерной длины от 6 до 12 м. В партии такой арматурной стали допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7% массы партии.

4.7 Предельные отклонения по длине стержней мерной длины должны соответствовать требованиям ГОСТ 5781.

20Ат800 ГОСТ 10884-94

10Ат400С ГОСТ 10884-94

16Ат600К ГОСТ 10884-94

4.1 По типу непрерывного армирующего наполнителя АКП подразделяют на виды:АСК — стеклокомпозитную;АБК — базальтокомпозитную;АУК — углекомпозитную;ААК — арамидокомпозитную;АКК — комбинированную композитную.

4.2 АКП выпускают номинальными диаметрами, приведенными в таблице 1.Таблица 1

Примечание — Допускается изготовлять АКП других номинальных диаметров при условии соответствия требованиям настоящего стандарта.

4.3 Значение наружного диаметра АКП должно быть не менее значения диаметра, указанной в документации изготовителя.

4.4 АКП может иметь различный периодический профиль, обеспечивающий требуемую прочность сцепления стержня с бетоном, в т.ч. после воздействия агрессивных сред.

4.5 В документах изготовителя на конкретные выпускаемые им типы АКП должны быть указаны следующие геометрические размеры периодического профиля с предельными отклонениями:- номинальный диаметр;- наружный диаметр;- шаг периодического профиля;- номинальная площадь поперечного сечения.

4.6 АКП изготовляют в виде стержней мерной длины от 0,5 до 12,0 м с шагом длины 0,5 м, допускается изготовление стержней большей длины.

4.7 Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 2.Таблица 2

4.8 АКП номинальным диаметром от 4 до 8 мм допускается поставлять в мотках или барабанах.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpress

4.9 Минимальный диаметр мотка или барабана , мм, должен обеспечивать сохранность АКП во всех условиях ее транспортирования и хранения до применения и рассчитывается по формуле

где — номинальный диаметр, мм; — предел прочности при растяжении, МПа; — модуль упругости при растяжении, МПа.

АСК-12-1000/50 — ГОСТ 00000-2012

АКК (СБ)-10-1300/90 — ГОСТ 00000-2012

4.1 Сварные арматурные изделия подразделяют на следующие типы:- отдельные стержни арматуры со сварными стыковыми и другими типами соединений по длине стержня;- арматурные сетки;- арматурные каркасы;- закладные сварные изделия с анкерами из стержневой арматуры.

4.2 Арматурные сетки

4.2.1 Сварные арматурные сетки изготовляют из стержней, расположенных в двух взаимно перпендикулярных направлениях и соединенных в местах пересечений сваркой (крестообразное соединение).Сетки изготовляют с квадратными или прямоугольными ячейками.В одном направлении сетки имеют стержни одинакового диаметра.

4.2.2 Сетки изготовляют со следующим расположением рабочей арматуры:- в одном направлении (продольном или поперечном) и распределительной арматурой в другом направлении;- в обоих направлениях.

4.2.3 Сетки изготовляют плоскими или рулонными.Рулонными изготовляют сетки с продольными стержнями из арматурной проволоки диаметрами до 5 мм включительно. При поперечных стержнях диаметрами до 10 мм включительно.

4.2.4 Сетки с продольными и поперечными стержнями диаметрами от 3 до 10 мм включительно изготовляют с поперечными стержнями на всю ширину сетки или со смещенными поперечными стержнями.

4.3 Арматурные каркасы

4.3.1 Сварные арматурные каркасы изготовляют из продольных и поперечных стержней, соединенных в местах пересечений сваркой (крестообразное соединение).Продольные и поперечные стержни каркасов в одном направлении должны иметь стержни одинакового или разных диаметров.

4.3.2 Каркасы изготовляют плоскими или пространственными.Плоские каркасы должны иметь поперечные стержни, расположенные в одной плоскости и предназначенные для армирования линейных изгибаемых или растянутых железобетонных элементов и конструкций с малой шириной поперечного сечения.Пространственные каркасы изготовляют с поперечными стержнями, расположенными в разных плоскостях.

4.4 Сварные закладные изделия

4.4.1 Сварные закладные изделия подразделяют на два основных типа: открытые и закрытые.В зависимости от расположения анкерных стержней относительно плоского элемента различают закладные изделия с перпендикулярным, наклонным, параллельным или смешанным расположением анкерных стержней.Типы закладных изделий и взаимное расположение их элементов приведены в приложении А.

4.5 Форма и размеры сварных арматурных сеток и каркасов, отдельных стержней арматуры со сварными стыковыми соединениями по длине стержня, закладных изделий, а также тип сварного соединения и способ сварки должны соответствовать требованиям, установленным стандартами, техническими условиями или проектной документацией на конкретные железобетонные конструкции или арматурные и закладные изделия.

4.5.1 Сварные плоские и рулонные арматурные сетки, изготовляемые предприятиями строительной индустрии на многоэлектродных сварочных машинах, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279.

5 Технические требования

2.1. Сварные арматурные и закладные изделия следует изготовлять, а сварные соединения арматуры и закладных изделий выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по нормативно-технической документации на железобетонные конструкции или арматурные и закладные изделия и по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreators

2.2. Вид и марки арматурной стали, а также марки металлопроката из углеродистой стали обыкновенного качества или низколегированной стали, применяемых для изготовления арматурных и закладных изделий, должны соответствовать установленным стандартами, техническими условиями или проектной документацией на конструкции или изделия.

2.3. Действительные отклонения линейных размеров сварных арматурных и закладных изделий не должны превышать отклонений, указанных в проектной документации. При отсутствии таких указаний в проектной документации действительные отклонения линейных размеров не должны превышать предельных, установленных табл.1 в зависимости от класса точности железобетонной конструкции.

Таблица 1

Для изделий, поставляемых за пределы предприятия-изготовителя, класс точности железобетонной конструкции, для которой предназначены заказываемые изделия, необходимо указать в заказе на их изготовление. В случаях, когда класс точности конструкции не оговорен в заказе, арматурные и закладные изделия изготовляют по классу точности 8.

2.4. Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм.Угол между поверхностью плоского элемента и анкерным стержнем закладной детали должен быть в пределах, установленных ГОСТ 14098.

2.5. Кромки плоских элементов закладных изделий должны быть очищены от грата и шлака после огневой резки.

2.6. На элементах арматурных и закладных изделий, а также сварных соединений не должно быть отслаивающейся ржавчины и окалины, следов масла и других загрязнений.

2.7. Отклонения установленных ГОСТ 14098 или указанных в нормативно-технической документации размеров конструктивных элементов сварных соединений и их взаимного расположения не должны превышать предельных, приведенных в табл.2.

Таблица 2

2.8. Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях (для соединений типов С5-С19 в плоскости, параллельной стенкам инвентарных форм или стальных скоб-накладок, и для соединений типа С21 по ГОСТ 14098 в плоскости, перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси накладок из стержней) не должен быть более 12 мм на базе 250 мм.

2.9. Стыковые и крестообразные соединения, выполненные контактной сваркой, должны быть окружены гратом. Смятие стержней электродами на глубину более 0,1 номинального диаметра стержня, подплавление и поджоги ребер периодического профиля стержней не допускаются.

2.10. Кольцевой венчик наплавленного металла при дуговой сварке под флюсом тавровых соединений анкерных стержней закладных изделий должен быть без разрывов. Допускаются разность высоты венчика в двух любых точках по его окружности до 7 мм и несимметричное расположение венчика относительно анкерного стержня при условии, что расстояние от края венчика до ближайшей точки на поверхности стержня должно быть не менее 0,5 мм для анкеров диаметром до 14 мм включ. и не менее 2 мм для больших диаметров стержней.

2.11. Соединения, выполненные дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, подлежат очистке от шлака, а соединения типов С2-С10, С14-С20 по ГОСТ 14098 — и от брызг металла.

2.12. Наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин. Переход от наплавленного металла к основному должен осуществляться без подрезов основного металла. Все кратеры должны быть заварены.Не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковые включения в нем, прожоги плоских элементов закладных изделий, свищи, поверхностные поджоги основного металла и непровары.

2.13. Размеры и число наружных дефектов в сварных соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, не должны превышать указанных в табл.3.

Таблица 3

2.14. Средние значения предела прочности стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры, а также крестообразных соединений с нормируемой прочностью стержневой арматуры (п.1.7) в зависимости от размаха значений их предела прочности (разности между максимальным и минимальным значениями) в выборке согласно п.3.21 должны быть не ниже приведенных в табл.4.

Таблица 4

Н/мм (кгс/мм)

6 Требования безопасности и охрана окружающей среды

6.1 АКП при нормальных условиях эксплуатации, при транспортировании и хранении в соответствии с требованиями раздела 9 не должны выделять вредных и токсичных веществ в концентрациях, опасных для здоровья человека, и оказывать вредного воздействия на окружающую среду.

6.2 АКП по гигиеническим требованиям [1] должны соответствовать таблице 6.Таблица 6

6.3 Производство АКП должно осуществляться в условиях, соответствующих [2] и [3].

6.4 Контроль за вредными производственными факторами в условиях производства и гигиеническими показателями готовой продукции должен проводиться согласно утвержденной на предприятии-изготовителе программе производственного контроля в соответствии с [4] и [5].

6.5 При применении АКП должны соблюдаться требования ГОСТ 17.2.3.02 по охране окружающей среды.

6.6 Утилизацию и ликвидацию отходов АКП осуществляют в соответствии с действующим законодательством в области охраны окружающей среды. Требования безопасности и мероприятия по охране окружающей среды должны быть указаны в документах предприятия-изготовителя.

6.7 В документах предприятия-изготовителя АКП должны быть указаны показатели пожаровзрывоопасности по ГОСТ 12.1.044, в соответствии с которыми назначаются условия транспортирования и хранения.

3. ПРИЕМКА

7.1 АКП принимают партиями в соответствии с требованиями настоящего стандарта. В партию должна входить АКП одного состава и типоразмера, изготовленная из материалов одной марки, по одним нормативным документам, на одной технологической линии, при допускаемых технологических остановках не более 3 ч. Объем партии устанавливают в нормативных документах предприятия-изготовителя.

7.2 Каждая партия АКП должна сопровождаться паспортом (см. приложение И).

7.3 АКП должна быть принята по качеству службой технического контроля предприятия-изготовителя, при этом должны быть предусмотрены следующие виды производственного контроля по ГОСТ 16504:- входной контроль — качество сырьевых материалов, из которых изготовляют АКП, их соответствие нормативным документам, по которым выпускают эти материалы, а также соответствие технологическому регламенту;

7.4 Для проверки соответствия АКП требованиям настоящего стандарта должны быть предусмотрены следующие испытания по ГОСТ 16504:- приемо-сдаточные;- периодические;- типовые.

7.5 Приемо-сдаточные испытания проводят для каждой партии.

7.6 Периодические испытания проводят спустя 6 мес после даты проведения последних периодических испытаний (в первый год изготовления) или спустя один год после даты проведения последних периодических испытаний (в последующие годы изготовления).Для проведения периодических испытаний отбирают из партий АКП, соответствующую требованиям настоящего стандарта, по результатам производственного контроля и приемо-сдаточных испытаний.

7.7 Результаты периодических испытаний распространяют на все партии АКП, изготовленные за период между двумя очередными периодическими испытаниями.

7.8 Результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний по определению показателей АКП должны быть отражены в паспорте.

7.9 Типовые испытания проводят:- в случае изменения сырьевых материалов;- в случае внесения изменений в нормативные документы на любой из сырьевых материалов;- в случае изменения технологического процесса изготовления;- по требованию потребителя и при сертификации.

7.10 Объем проверок при каждом виде испытаний приведен в таблице 7.Таблица 7

7.11 Квалификационные испытания проводят при изготовлении АКП на новом производстве или оборудовании по всем показателям таблицы 7 не менее чем на трех первых партиях.

7.12 При получении неудовлетворительных результатов испытаний по любому из показателей должны быть проведены повторные испытания по этим показателям с использованием удвоенного числа образцов. В случае повторного получения неудовлетворительного результата партию бракуют, производство АКП останавливают, проводят анализ причин, приведших к неудовлетворительным результатам, и разрабатывают план мероприятий по их устранению, изготовляют опытную партию, на которой проводят в полном объеме приемо-сдаточные и периодические испытания по тем показателям, по которым получен отрицательный результат.

7.13 Производитель АКП обязан гарантировать соответствие приведенным в 5.1.3-5.1.4 требованиям с доверительной вероятностью не ниже 95% и ежегодное подтверждение выполнения этих требований по результатам анализа статистической обработки приемо-сдаточных и периодических испытаний, полученных за весь период изготовления.

7.14 При оценке стабильности производства соответствие показателей АКП требуемым значениям устанавливают по результатам, полученным за период, не превышающий 6 мес. Критерии соответствия показателей АКП требуемым значениям при оценке стабильности производства приведены в таблице 8.Таблица 8

7.15 Соответствие АКП требуемым показателям устанавливают подсчетом числа результатов испытаний, полученных за период оценки, которые находятся за пределами требуемых значений, и сравнением этого числа с приемочным числом.

7.16 Соответствие АКП фактическому требуемому значению подтверждается, если число результатов испытаний, находящихся за пределами требуемых значений, не превышает приемочного числа.

3.1. Арматурные и закладные изделия, сварные соединения арматуры и закладных изделий, выполненные при изготовлении и монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций, должны быть приняты службой контроля предприятия-изготовителя или строительно-монтажной организации по результатам визуального осмотра, измерений, механических испытаний или ультразвукового контроля в соответствии с требованиями настоящего стандарта и СНиП 3.03.01.

3.2. Приемку готовых сварных арматурных и закладных изделий и сварных соединений арматуры и закладных изделий следует осуществлять партиями.

3.3. Партия готовых сварных арматурных и закладных изделий должна состоять из изделий одного типоразмера (одной марки), изготовленных по единой технологии одним сварщиком.

1) при крестообразных соединениях с ненормируемой прочностью (п.1.8), выполненных контактной точечной сваркой (типов К1 и К2 по ГОСТ 14098):сетки или каркасы независимо от классов и диаметров входящих в них стержней при рабочей арматуре периодического профиля;плоские каркасы из проволоки класса Вр-I с продольными стержнями одинакового диаметра;плоские или рулонные сетки из проволоки класса Вр-I, рабочая арматура которых не отличается по диаметру;

2) при крестообразных соединениях с ненормируемой прочностью, выполненных дуговой сваркой прихватками (типа К3 по ГОСТ 14098), сетки или плоские каркасы со стержнями рабочей арматуры из арматурной стали одного класса и диаметра;

3) при крестообразных соединениях с нормируемой прочностью (п.1.7): плоские или пространственные каркасы с поперечными стержнями (хомутами) из арматурной стали одного класса, диаметры которых могут отличаться, но не более чем на один номер профиля арматуры;сетки из арматурной стали класса А-I, в которых более тонкие стержни имеют одинаковый диаметр;

4) отдельные стержни арматуры из арматурной стали одного класса с соединениями, выполненными контактной стыковой сваркой, с постоянным поперечным сечением по длине, отличающиеся друг от друга по диаметру, но не более чем на один номер профиля арматуры;

5) закладные изделия с однотипными тавровыми соединениями анкерных стержней, выполненными дуговой сваркой в отверстие;

6) закладные изделия с однотипными сварными соединениями анкерных стержней из арматурной стали одного класса, диаметр которых может отличаться, но не более чем на один номер профиля арматуры.

3.5. Партия сварных стыковых соединений выпусков стержней арматуры сборных железобетонных и монолитных конструкций должна состоять из однотипных по конструкции соединений арматурной стали одного класса и диаметра, выполненных одним сварщиком по единой технологии.Допускается включать в одну партию сварные соединения, выполненные несколькими сварщиками, при наличии исполнительной схемы сварки или их личного клейма на соединениях, а также соединения стержней, отличающихся по диаметру, но не более чем на один номер профиля арматуры.

3.6. Соединения, выполненные дуговой сваркой протяженными швами, включают в одну партию независимо от класса и диаметра свариваемой арматуры.

3.7. Объем партии, сформированной в соответствии с пп.3.3 и 3.4, не должен превышать числа изделий, изготовленных в течение одной смены. При изготовлении продукции на автоматических линиях или с применением оборудования, обеспечивающего автоматизацию цикла сварки, объем партии допускается увеличивать до числа изделий, изготовленных в течение двух смен работы.

3.8. Объем партии сварных соединений, сформированной по пп.3.5 и 3.6, не должен превышать 200 соединений. В случае приемки подряд пяти таких партий с первого предъявления, объем партии может быть увеличен, но не более чем до 400 соединений. Первое забракование партии увеличенного объема влечет за собой возврат к формированию и приемке партий объемом до 200 соединений.

1) при изготовлении товарных арматурных и закладных изделий — до передачи их на склад готовой продукции;

2) при изготовлении и применении сварных арматурных и закладных изделий производственными участками одного предприятия — до установки изделий в опалубку;

3) при выполнении сварных соединений на строительных площадках — до бетонирования монолитных конструкций или выпусков арматуры в стыках сборных железобетонных элементов.

3.10. Выборку следует производить методом случайного отбора (без преднамеренного отбора изделий и сварных соединений по какому-либо определенному признаку).

3.11. Соответствие арматурных и закладных изделий и сварных соединений требованиям пп.2.3-2.13 должно проверяться путем визуального осмотра и измерений готовых изделий и сварных соединений, отобранных из контролируемой партии.

8 Методы контроля

7.1 Размеры арматурных и закладных изделий, сварных, механических и нахлесточных соединений проверяют измерительными инструментами: рулетками, измерительными линейками, штангенциркулями, поверенными в установленном порядке в соответствии с действующими нормативными документами. Погрешность измерений — до ±1,0 мм.

7.2 Расстояние между парой стержней измеряют в свету. Номинальное расстояние между стержнями определяют как сумму расстояний между стержнями в свету и как полусумму номинальных диаметров этих стержней. Расстояния между стержнями измеряют в трех точках: у концов стержней и в средней их части.

7.3 Отклонение от линейных размеров выпусков стержней в арматурных изделиях проверяют измерением наибольшего и наименьшего расстояний от торцов стержней — выпусков до ближайшей точки на поверхности стержня другого направления.

7.4 Отклонение от номинального расстояния между наружными поверхностями плоских элементов закладных изделий закрытого типа проверяют в четырех точках по углам плоских элементов.

7.5 Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий проверяют измерением наибольшего расстояния от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости.

7.6 Отклонение от перпендикулярности анкерных стержней проверяют измерением наибольшего зазора между ребром поверочного угольника 90° по ГОСТ 3749, установленного на плоский элемент закладного изделия, и ближайшей точкой на поверхности стержня.

7.7 Отклонение от соосности, перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях, а также отклонения от створности накладок из стержней и стыкуемых стержней определяют с помощью металлической рейки и измерительной линейки. Рейка в случае измерения отклонений от соосности должна иметь вырез для обхода грата, утолщения наплавленного металла или стальной скобы-накладки в месте сварки.

7.8 Наружный осмотр наплавленного металла в сварных соединениях должен проводиться с помощью лупы с четырехкратным увеличением в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

7.9 Осадку стержней и их смятие электродами в крестообразных соединениях, выполненных контактной точечной сваркой, следует измерять штангенциркулем и вычислять с погрешностью до ±0,1 мм в соответствии с ГОСТ 14098.

7.10 Механические испытания контрольных образцов сварных соединений проводят с использованием лабораторных разрывных машин любых систем с максимальным разрывным усилием от 10 до 100 тс.Скорость нагружения образцов — по ГОСТ 12004.

7.11 Контрольные образцы стыковых соединений стержней испытывают на растяжение при расстоянии между захватами разрывной машины не менее 20 диаметров стержня, если диаметр стержней не превышает 25 мм, и не менее 10 диаметров — при стержнях большего диаметра.

7.12 Уменьшение исходного диаметра стержня в месте разрыва при испытании образцов стыковых соединений стержней из арматурной стали классов А800 и Ат-800 измеряют штангенциркулем с погрешностью до ±0,1 мм.

7.13 Размеры контрольных образцов крестообразных соединений, подлежащих механическим испытаниям на срез, представлены на рисунке 3 и в таблице 6.Таблица 6 — Размеры контрольных образцов крестообразных соединений арматуры

В миллиметрах

1, 2 — стержни арматуры; 3 — граница закрепления в захвате разрывной машины

Рисунок 3 — Форма и размеры образцов для испытания крестообразных соединений на срез

_____________* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать «Односрезное». — Примечание изготовителя базы данных.

7.14 Образцы крестообразных соединений испытывают на разрывных машинах по схемам, показанным на рисунке 4. По схеме, представленной на рисунке 4а, должно быть обеспечено прочное закрепление стержня диаметром , исключающее возможность его поворота вокруг своей оси. При испытании должна быть обеспечена также возможность свободного перемещения стержня диаметром под действием усилия .

Отгибание ненагруженного конца стержня диаметром в сторону, противоположную сварному соединению, не допускается. Зажим, расположенный со стороны нагруженного усилием стержня, должен иметь вырез, обеспечивающий свободное перемещение стержня диаметром под воздействием этого усилия. Зазор между боковыми стенками выреза и гратом в сварном соединении должен быть 2-3 мм.

1, 2 — стержни арматуры; 3 — зажимы; 4 — упор, препятствующий отгибу конца стержня 1; — испытательная нагрузка

Рисунок 4 — Схемы испытаний крестообразных соединений на срез

7.15 Образцы сварных тавровых соединений арматурных стержней с плоскими элементами закладных изделий следует испытывать на отрыв стержня от плоского элемента по схеме, приведенной на рисунке 5, при расстоянии между сварным соединением и захватом разрывной машины не менее 10 номинальных диаметров стержня. Радиус вкладыша должен быть 150-200 мм, радиус отверстия во вкладыше — не более диаметра стержня.

— номинальный диаметр анкерного стержня; — испытательная нагрузка; 1 — сферическая опора; 2 — сферический вкладыш; 3 — сменное опорное кольцо; 4 — плоский элемент закладного изделия; 5 — анкерный стержень; 6 — граница закрепления в захвате разрывной машины

Рисунок 5 — Схема испытания тавровых соединений анкерных стержней закладных изделий на отрыв

7.16 Образцы нахлесточных соединений арматурных стержней с плоскими элементами закладных изделий испытывают на срез по схеме, приведенной на рисунке 6.

Рисунок 6 — Схема испытания нахлесточных соединений анкерных стержней закладных изделий на срез

7.17 Образцы крестообразных соединений для проверки значения разупрочнения основного металла рабочей арматуры сваркой должны иметь форму и размеры, указанные на рисунке 7.

— номинальный диаметр рабочей арматуры; — испытательная нагрузка; 1 — граница закрепления в захватах разрывной машины; 2 — стержень рабочей арматуры;

Рисунок 7* — Схема и размеры образцов для испытания рабочей арматуры на разупрочнение сваркой

_______________* Обозначение «4» на рисунке 7 соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

При недостаточной длине стержня рабочей арматуры допускается испытывать образцы с двумя и более поперечными стержнями.

7.18 Стыковые механические соединения стержней с опрессованными муфтами при изготовлении проверяют с помощью рисок, шаблонов или щупов на точность установки стержней с расположением их стыка в средней части муфты.

7.19 После опрессовки муфт проверяют их удлинение, которое должно быть не менее 8%-10% ее первоначальной длины.

7.20 Механические резьбовые стыковые соединения стержней проверяют после изготовления на плотность затяжки соединения с помощью специального ключа с динамометром. При этом рекомендуется проверить не менее 50% соединений.

7.21 Вязаные нахлесточные стыковые соединения (без сварки) проверяют на плотность вязки и на число вязаных узлов в трех-пяти местах по длине соединения через 300-400 мм. Длина нахлестки стыков должна соответствовать требованиям 6.41 и 6.42.

7.22 Крестообразные соединения проверяют на плотность (без зазоров в соединении) и соответствие вязки требованиям 6.40.

7.1 Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

7.1.1 Диаметр и овальность арматурной стали определяют как среднеарифметическое значение трех измерений, проведенных на участке длиной 1 м.

7.1.2 Высоту выступов определяют как среднеарифметическое значение измерений в середине двух соседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.

7.1.3 Шаг поперечных выступов и расстояние между окончаниями поперечных выступов (рисунок 1) определяют как среднеарифметическое значение трех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.

7.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.

7.2 Линейную плотность арматурной стали определяют как среднеарифметическое значение массы двух образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.

7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344-ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356-ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другим методом, не уступающим по точности измерения требованиям указанных стандартов.При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.

7.4 Испытание на растяжение — по ГОСТ 12004. Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.

7.5 Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.Допускается применение печного нагрева при температурах на 50 °С ниже указанных в таблице 4 и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.

7.6. Испытание на изгиб в холодном состоянии — по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.

7.7 Испытание на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по нормативно-технической документации.

8.1 Внешний вид и качество поверхности АКП проверяют на соответствие установленным требованиям или эталонному образцу визуально, без применения увеличительных приборов.

8.2 Наружный диаметр, высоту периодического профиля, шаг периодического профиля АКП проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507.

8.3 Длину АКП проверяют линейкой по ГОСТ 427, рулеткой по ГОСТ 7502 с номинальной длиной шкалы 10, 20 м третьего класса точности.

8 Транспортирование и хранение

9.1 АКП транспортируют в горизонтальном положении любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте конкретного вида, соблюдая условия хранения.

9.2 АКП следует хранить в горизонтальном положении на стеллажах, в неотапливаемых или в отапливаемых складах не ближе 1 м от отопительных приборов на высоте от пола не менее 100 мм.

9.3 При хранении, транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах следует соблюдать меры, исключающие механические повреждения АКП, воздействие на них ультрафиолетового излучения и влажности.

Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566.

5.1. Арматурные и закладные изделия должны транспортироваться с соблюдением мер, исключающих появление остаточных деформаций в стержнях и механические повреждения изделий.

5.2. Плоские сварные арматурные сетки и каркасы следует транспортировать в горизонтальном положении связанными в пакеты. Пакет должен состоять из изделий одной марки. Массу пакета устанавливает предприятие-изготовитель.

5.3. Закладные изделия транспортируют в контейнерах (ящиках) рассортированными по маркам. В каждом контейнере (ящике) должны находиться изделия одной марки.

5.4. Арматурные и закладные изделия в пределах одного предприятия транспортируют наличными средствами.

5.5. Арматурные и закладные изделия, поставляемые за пределы предприятия-изготовителя, транспортируют автомобильным или железнодорожным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида, а также техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

Транспортирование по железной дороге производится повагонными или мелкими отправками в открытых или закрытых вагонах.Загрузка и выгрузка вагонов должна осуществляться механизированным способом: открытых — кранами, крытых — автопогрузчиками.При мелких отправках в крытых вагонах партиями не более 10 т для предохранения транспортных средств и грузов от механических повреждений рулоны арматурных сеток и их торцы должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8828 и упаковочной тканью по ГОСТ 5530 или другими упаковочными материалами, не ухудшающими качество упаковки.

5.6. Транспортная маркировка должна содержать основные, дополнительные и информационные надписи по ГОСТ 14192.

5.7. Способы выполнения погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать предусмотренным правилами техники безопасности.

5.8. Арматурные и закладные изделия должны храниться в крытых помещениях.Пакеты плоских арматурных сеток и каркасов следует хранить раздельно по маркам в штабелях высотой не более 2 м. Рулоны сеток должны складироваться не более чем в три яруса.

При складировании между штабелями изделий должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.

8.1 Арматурные и закладные изделия должны транспортироваться с соблюдением мер, исключающих появление остаточных деформаций в стержнях и механические повреждения изделий.

8.2 Плоские сварные арматурные сетки и каркасы следует транспортировать в горизонтальном положении связанными в пакеты.Пакет должен состоять из изделий одной марки.Массу пакета устанавливает предприятие-изготовитель.

8.3 Закладные изделия транспортируют в контейнерах (ящиках) рассортированными по маркам. В каждом контейнере (ящике) должны находиться закладные изделия одной марки.

8.4 Арматурные и закладные изделия в пределах одного предприятия транспортируют наличными средствами.

8.5 Арматурные и закладные изделия, поставляемые за пределы предприятия-изготовителя, транспортируют автомобильным или железнодорожным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте конкретного вида, а также техническими условиями на погрузку и крепление грузов, утвержденными Министерством путей сообщения РФ.

Транспортирование арматурных изделий по железной дороге проводится повагонными или мелкими отправками в открытых или закрытых вагонах.Загрузку и выгрузку вагонов проводят механизированным способом: открытых вагонов — кранами, крытых вагонов — автопогрузчиками.При мелких отправках в крытых вагонах партиями не более 10 т для предохранения транспортных средств и грузов от механических повреждений рулоны арматурных сеток и их торцы должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8828 или упаковочной тканью и другими упаковочными материалами, не ухудшающими качество упаковки.

8.6 Транспортная маркировка должна содержать основные, дополнительные и информационные надписи по ГОСТ 14192.

8.7 Способы проведения погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать предусмотренным правилами техники безопасности.

8.8 Арматурные и закладные изделия должны храниться в крытых помещениях.Пакеты плоских арматурных сеток и каркасов следует хранить раздельно по маркам в штабелях высотой не более 2 м. Рулоны сеток должны складироваться не более чем в три яруса.При складировании между штабелями изделий должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.

Приложение 1 (справочное). ВЗАИМНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Приложение А(справочное)

а, б, в, г — закладные изделия открытого типа (с перпендикулярным, параллельным, наклонным и смешанным расположениями анкерных стержней соответственно); д — закладное изделие закрытого типа (с перпендикулярным расположением, анкерных стержней); 1 — анкерные стержни; 2 — плоский элемент

Рисунок А.1 — Взаимное расположение элементов закладных изделий

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

а, б, в, г — закладные изделия открытого типа (соответственно с перпендикулярным, параллельным, наклонными смешанным расположением анкерных стержней); д — закладное изделие закрытого типа (с перпендикулярным расположением анкерных стержней); 1 — анкерные стержни; 2 — плоский элемент

Черт.6

10 Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества АКП требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий и правил хранения, транспортирования и применения.

10.2 Гарантийный срок хранения АКП — 24 мес с даты изготовления.

10.3 По истечении гарантийного срока хранения АКП могут быть использованы по назначению только после их испытания на полное соответствие требованиям настоящего стандарта.

Приложение А (справочное). Метод определения номинального диаметра

А.1 Общие положенияНастоящий метод основан на определении (по результатам гидростатического взвешивания) объема отрезанного от контролируемого изделия на заданную длину образца и последующем расчете номинального диаметра.

А.2 Образцы

А.2.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от контролируемой партии АКП и обязательно сопровождают актом отбора образцов, в котором указывают:- наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение;- тип волокна и связующего вещества;- дату изготовления;- номер партии;- число и размеры образцов;- показатели, для контроля которых отобраны образцы;- подпись лица, ответственного за отбор.

А.2.2 При отборе и подготовке образцов АКП для испытаний следует избегать деформирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств материала.

А.2.3 Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать требованиям таблицы 7.

А.2.4 В качестве образцов для испытаний используют мерные отрезки, длиной , мм, которую определяют по формуле

, (A.1)

где — длина шага периодического профиля, мм.

А.2.5 Опытные образцы перед испытанием выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 12423.

А.3 Аппаратура и материалыДля проведения испытаний применяют следующую аппаратуру и материалы:- весы аналитические не ниже 2-го класса точности;- емкость и оснастка (захваты) для гидростатического взвешивания к аналитическим весам;- штангенциркуль по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм.

А.4 Проведение испытаний

А.4.1 Условия испытаний должны соответствовать подразделу 3.15 ГОСТ 15150.

А.4.2 Измеряют длину каждого образца три раза, поворачивая его на угол 120° после каждого измерения. Среднее значение трех измерений округляют до 0,1 мм. Длина образца должна быть измерена с погрешностью не более 0,1 мм.

А.4.3 В емкость для гидростатического взвешивания заливают дистиллированную воду, выдержанную при комнатной температуре в течение 2 ч.

А.4.4 Захват без образца погружают в емкость с водой, обнуляют или регистрируют показания весов.

А.4.5 На захвате крепят образец и фиксируют показание весов , затем образец погружают вместе с захватом в воду и фиксируют показание весов .

А.5 Обработка результатов испытанийНоминальный диаметр , мм, вычисляют по формуле

, (A.2)

где — масса образца на воздухе, мг; — масса образца в воде, мг; — плотность воды, мг/мм (принимают 1); — длина образца, мм.Значения оцениваемой характеристики и величин, используемых в промежуточных расчетах, должны быть определены с относительной погрешностью не более 0,01 (1%).Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8.207.

А.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- значения измеряемых характеристик для каждого образца;

Приложение Б (рекомендуемое). Форма протокола механических испытаний на растяжение стыковых сварных соединений

Приложение Б(рекомендуемое)

Приложение Д(рекомендуемое)

Приложение Е(рекомендуемое)

Приложение Б(справочное)

Б.1 Общие положенияНастоящий метод устанавливает требования к испытанию на осевое растяжение АКП для определения следующих механических свойств:- предел прочности;- модуль упругости;- относительное удлинение.Метод устанавливает следующие требования к испытанию на осевое растяжение АКП:- разрушение опытного образца должно происходить в пределах рабочего участка;

— за рабочий участок принята часть образца, которая находится между испытательными муфтами, предназначенными для зажима образцов захватами испытательной машины;- влияние на процесс разрушения образца касательных и радиальных растягивающих напряжений, возникающих в переходной зоне от испытательной муфты к стержню, не учитывается.

Б.2 Образцы

Б.2.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от контролируемой партии АКП и обязательно сопровождают актом отбора образцов, в котором указывают:- наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение;- тип волокна и связующего вещества;- дату изготовления;- номер партии;- число и размеры образцов;

— показатели, для контроля которых отобраны образцы;- подпись лица, ответственного за отбор.При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать деформирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств материала.Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать требованиям таблицы 7.

Б.2.2 Длину испытательных муфт следует принимать из условий, чтобы разрыв образца происходил в пределах длины рабочего участка без проскальзывания в испытательных муфтах.

Б.2.3 Длина образца для испытания определяется длиной рабочего участка и длиной двух испытательных муфт.Рекомендуемая конструкция и размеры испытательной муфты для проведения испытаний в соответствии с рисунком Б.1, таблицей Б.1.

Рисунок Б.1 — Вид типового опытного образца

Таблица Б.1 — Размеры опытных образцов и испытательных муфт, мм

Длину рабочего участка следует принимать не менее 40 стержня.

Б.2.4 Допускается использование более коротких образцов при условии, что разрушение происходит в пределах длины рабочего участка без проскальзывания в испытательной муфте.

Б.2.5 Опытные образцы перед испытанием выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 12423.

Б.3 Аппаратура и материалы

Б.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

Б.3.3 В качестве тензометров применяют экстензометры или линейные датчики перемещений, которые должны записывать удлинение образца во время испытаний с точностью не менее 0,002% длины отрезка между датчиками.

Б.4 Проведение испытаний

Б.4.1 Условия испытаний должны соответствовать подразделу 3.15 ГОСТ 15150.

Б.4.2 При установке образца на испытательную машину следует контролировать точность совпадения продольной оси образца с линией соединения двух испытательных муфт.

Б.4.3 Экстензометр или линейные датчики перемещений следует устанавливать посредине рабочего участка на расстоянии от испытательных муфт не менее 8 стержня, при этом длина базы для измерения предельной деформации должно быть не менее 8 стержня.

Б.4.4 Предполагаемую максимальную нагрузку, Н, определяют по результатам пробного испытания опытного образца.

Б.4.5 Систему регистрации данных следует включать за несколько секунд до начала нагружения. В ходе испытаний скорость нагружения должна быть постоянной и обеспечивающей разрушение образца за время от 3 до 10 мин.

Б.4.6 Деформации следует регистрировать до уровня нагрузок, составляющих не менее 50% предела прочности при растяжении.Если разрушение образца произойдет в испытательной муфте или образец выскальзывает из нее, то следует провести дополнительное испытание образца из той же партии.Диаграмма «нагрузка — деформация» должна быть построена на основании измерений нагрузки и деформаций, регистрируемых экстензометром.

Б.5 Обработка результатов испытаний

Б.5.1 Предел прочности , МПа, определяют по формуле

, (Б.1)

где — разрушающая нагрузка, Н; — площадь поперечного сечения стержня , мм.

Б.5.2 Значение начального модуля упругости , МПа, рассчитывают как отношение приращений нагрузок при растяжении в интервале от 0,2 до 0,5 и деформаций по формуле

, (Б.2)

где — нагрузка, составляющая (50±2)% разрушающей нагрузки, Н; — нагрузка, составляющая (20±2)% разрушающей нагрузки, Н; — деформация, соответствующая нагрузке; — деформация, соответствующая нагрузке .

Б.5.3 Относительное удлинение при разрушающей нагрузке , мм/мм, рассчитывают по формуле

. (Б.3)

Значения оцениваемой характеристики и величин определяют с точностью до 0,001.Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8.207.

Б.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- геометрические характеристики каждого образца;

— значения измеряемых характеристик для каждого образца;- значения определяемых характеристик каждого образца, полученные при обработке результатов испытания;- средние значения определяемых характеристик и результаты статистической обработки полученных результатов;- диаграмму «нагрузка — деформация» каждого образца;- сведения о специалистах, проводивших испытания, и их подписи.

5.1 Общие положенияМетод устанавливает порядок испытаний АКП на осевое растяжение для определения следующих физико-механических характеристик:- предел прочности;- модуль упругости (начальный);- относительное удлинение при разрыве.Примечание — Для оценки предела прочности, модуля упругости АКП на производстве допускается использовать метод испытания на продольный изгиб, приведенный в приложении А.

5.2 Образцы

5.2.1 Длину испытательных муфт следует принимать из условий, чтобы разрыв образца происходил в пределах длины рабочего участка без проскальзывания и разрушения в них.

5.2.2 За рабочий участок принята часть образца, которая находится между испытательными муфтами, предназначенными для зажима образцов захватами испытательной машины.

5.2.3 Полная длина образца определяется суммой длин рабочего участка, которую следует принимать не менее 40 испытуемой АКП, и длиной двух испытательных муфт.

5.2.4 Рекомендуемая конструкция и размеры испытательной муфты для проведения испытаний — в соответствии с рисунком 5.1 и таблицей 5.1.

Таблица 5.1 — Размеры опытных образцов и испытательных муфт

Примечания

1 Допускается использование более коротких образцов и муфт при условии выполнения требований 5.2.1 и 5.4.2.

2 Для определения предела прочности АКП при приемо-сдаточных испытаниях, а при периодических и типовых испытаниях АКП диаметром более 16 мм допускается использовать образцы, конструкции которых приведены в приложении Б.

5.3 Аппаратура и материалы

5.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

Приложение В (справочное). Метод испытания на сжатие

Приложение В(справочное)

В.1 Общие положенияНастоящий метод устанавливает требования к испытанию на сжатие АКП для определения предела прочности.Метод основан на разрушении образца приложением осевой сжимающей нагрузки.Метод учитывает основные положения ГОСТ 4651 с изменениями и дополнениями:- разрушение опытного образца должно происходить в пределах рабочего участка;

В.2 Образцы

В.2.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от контролируемой партии АКП и обязательно сопровождают актом отбора образцов, в котором указывают:- наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение;- тип волокна и связующего вещества;- дату изготовления;- номер партии;- число и размеры образцов;

— показатели, для контроля которых отобраны образцы;- подпись лица, ответственного за отбор.При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать деформирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств материала.Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать требованиям таблицы 7.

В.2.2 Образец для испытаний (см. рисунок В.1) состоит из отрезка стержня, на концах которого на клеевом слое установлены испытательные муфты.

1 — отрезок стержня; 2 — испытательная муфта

Рисунок В.1 — Схема образца для испытаний

В.2.3 Общая длина образца определяется конструкцией втулок.

В.2.4 Длина рабочего участка стержня, расположенного между втулками, должна быть 6.

В.2.5 Опытные образцы перед испытанием выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 12423.

В.3 Аппаратура и материалы

В.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

В.3.2 Приспособление для испытания образцов на сжатие (см. рисунок В.2) состоит из направляющей втулки, обеспечивающей возможность приложения нагрузки строго вдоль оси стержня, и двух испытательных муфт, установленных на концах и обеспечивающих разрушение образца на рабочем участке.

Рисунок В.2 — Приспособление для испытания образцов на сжатие

В.4 Проведение испытаний

В.4.1 Условия испытаний должны соответствовать подразделу 3.15 ГОСТ 15150.

В.4.2 Образец устанавливают в испытательную машину.

В.4.3 Включают измерительный комплекс и привод испытательной машины в режим испытания. Рекомендуемое значение скорости от 5 до 15 мм/мин. Нагрузка должна прилагаться постепенно, не подвергая образец ударам.

В.4.4 Нагружение следует продолжать до разрушения образца. Если разрушение образца произойдет вне рабочей зоны, то следует провести дополнительное испытание образца из той же партии.

В.4.5 Разрушающую нагрузку определяют с точностью до 0,001.

В.5 Обработка результатов испытанийПредел прочности , МПа, рассчитывают по формуле

, (B.1)

где — разрушающая нагрузка, Н; — номинальный диаметр, мм.Значения оцениваемой характеристики и величин определяют с точностью до 0,001.Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8.207.

В.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- геометрические характеристики каждого образца;

— результаты испытаний;- значения измеряемых характеристик для каждого испытанного образца;- значения определяемых характеристик каждого образца, полученные при обработке результатов испытания;- средние значения определяемых характеристик и результаты статистической обработки полученных данных;- сведения о специалистах, проводивших испытания, и их подписи.

6.1 Общие положенияМетод устанавливает порядок испытаний АКП на осевое сжатие для определения предела прочности.Метод учитывает основные положения ГОСТ 4651 с изменениями и дополнениями:- разрушение опытного образца должно происходить в пределах рабочего участка;- влияние на процесс разрушения образца касательных и радиальных напряжений, возникающих в переходной зоне от испытательной муфты к стержню, не учитывают.

6.2 Образцы

6.2.1 В качестве образцов для испытаний (см. рисунок 6.1) используют мерные отрезки, на концах которых на клеевом слое установлены испытательные муфты.

1 — отрезок АКП; 2 — испытательная муфта

6.2.2 За рабочий участок принята часть образца, которая находится между испытательными муфтами.

6.2.3 Длина рабочего участка АКП, расположенного между испытательными муфтами, должна быть (2±10)%.

6.2.4 Общая длина образца определяется конструкцией испытательных муфт.

6.3 Аппаратура и материалы

6.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

6.3.2 Испытательная машина должна быть снабжена двумя плоскопараллельными площадками (плитами) и обеспечивать их сближение с заданной постоянной скоростью.

6.3.3 Рекомендуемое приспособление для испытания образцов на сжатие (см. рисунок 6.2) состоит из направляющей втулки, обеспечивающей возможность приложения нагрузки вдоль оси образца и двух испытательных муфт, установленных на концах и обеспечивающих разрушение его на рабочем участке.

6.3.4 Для уменьшения трения поверхности направляющей втулки и испытательных муфт разрешается шлифовать, полировать или покрывать тонким слоем смазки.

— минимальный диаметр испытательной муфты;

— минимальный диаметр направляющей втулки

Примечание — Допускается использование других приспособлений и конструкций образцов при условии, если разрушение происходит в пределах длины рабочего участка без проскальзывания и разрушения в испытательной муфте.

6.4 Проведение испытаний

6.4.1 Предполагаемую максимальную нагрузку определяют по результатам пробных испытаний образцов.

6.4.2 Образец устанавливают в испытательную машину.

6.4.3 Включают измерительный комплекс и привод испытательной машины в режим испытания. Нагружение производят со скоростью от 5 до 20 кН/мин или со скоростью перемещения подвижной траверсы от 5 до 15 мм/мин.

6.4.4 Если разрушение образца произойдет вне рабочей зоны, то следует провести дополнительное испытание образца из той же партии.

6.4.5 За результат испытаний принимают наименьшее значение предела прочности, полученное для образцов, разрушившихся в рабочей зоне.

6.5 Обработка результатов испытанийПредел прочности при сжатии , МПа, вычисляют по формуле

где — разрушающая нагрузка, Н;- номинальный диаметр, мм.За результат испытания принимают среднее значение параллельных определений, вычисленных до третьей значащей цифры.

6.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- номинальный диаметр и площадь поперечного сечения АКП;

— значения измеряемых характеристик для каждого образца;- значения определяемых характеристик каждого образца, полученные при обработке результатов испытания;- средние значения определяемых характеристик и результаты статистической обработки полученных результатов;- сведения о специалистах, проводивших испытания, и их подписи.

Приложение Г (справочное). Метод испытания на поперечный срез

Приложение В(рекомендуемое)

Н (кгс)

7.1 Общие положенияМетод устанавливает порядок испытаний для определения предела прочности АКП на поперечный срез.Метод основан на определении срезающей нагрузки, которая прилагается к двум плоскостям поперечного сечения АКП.

7.2 ОбразцыОбразец для испытаний представляет собой мерный отрезок, длина которого определяется конструкцией приспособления для испытания и должна быть не менее 150 мм независимо от диаметра.

7.3 Аппаратура и материалы

7.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую удвоенную прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

7.3.2 Рекомендуемые приспособления для испытаний состоят:- из держателя образца с продольной V-образной выемкой и прямоугольной выемки для фиксации верхнего и нижних ножей (см. рисунок 7.1), а также верхнего и двух нижних ножей;- или обоймы из двух нижних ножей и верхнего ножа, которые имеют проходные отверстия под наружный диаметр испытуемого образца (см. рисунок 7.2).

7.3.3 Толщина верхнего ножа 25 мм, толщина каждого нижнего ножа не менее 12,5 мм.

7.3.4 Зазор между верхним и нижними ножами должен быть от 0,1 до 0,5 мм.

7.3.5 Номинальная ширина прямоугольной выемки должна быть 50 мм с зависимым допуском, обеспечивающим указанный зазор.

1 — держатель; 2 — верхний нож; 3 — нижние ножи; 4 — опытный образец

1 — опытный образец; 2 — верхний нож; 3 — нижние ножи

7.3.6 Для уменьшения трения грани ножей их поверхность разрешается шлифовать, полировать или покрывать тонким слоем смазки.

7.4 Проведение испытаний

7.4.1 Образец вставляют в приспособление для испытаний так, чтобы ножи располагались примерно посредине длины образца, и устанавливают приспособление на испытательной машине.

7.4.2 Поверхность верхнего ножа должна соприкасаться с нагружающим устройством испытательной машины, зазор не допускается.

7.4.3 Включают измерительный комплекс и привод испытательной машины в режим испытания. Скорость увеличения перемещения верхнего ножа должна быть от 5 до 15 мм/мин. Нагрузку следует прилагать монотонно, не подвергая образец ударам.

7.4.4 Образец должен срезаться кромками ножей одновременно в двух плоскостях вдоль граней перпендикулярных к его оси.

7.4.5 Разрушающую нагрузку определяют с точностью до 1 Н.

7.5 Обработка результатовПредельное напряжение при поперечном срезе , МПа, вычисляют по формуле

где — разрушающая нагрузка, Н;- номинальная площадь поперечного сечения, мм.За результат испытания принимают среднее значение параллельных определений, вычисленных до третьей значащей цифры.

7.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- номинальный диаметр и площадь поперечного сечения АКП;

— значения измеряемых характеристик для каждого образца;- значения определяемых характеристик каждого образца, полученные при обработке результатов испытания;- средние значения определяемых характеристик и результаты статистической обработки полученных результатов;- сведения о специалистах, проводивших испытания, и их подписи.

Приложение Г(справочное)

Г.1 Общие положенияНастоящий метод устанавливает требования к испытанию АКП по определению предельного напряжения при срезе стержня поперек волокон.Метод основан на нагружении образца перерезывающей силой посредством прямого приложения двойного среза.

Г.2 Образцы

Г.2.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от контролируемой партии АКП и обязательно сопровождают актом отбора образцов, в котором указывают:- наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение;- тип волокна и связующего вещества;- дату изготовления;- номер партии;- число и размеры образцов;

— показатели, для контроля которых отобраны образцы;- подпись лица, ответственного за отбор.При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать деформирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств материала.Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать требованиям таблицы 7.

Г.2.2 Образец для испытаний представляет собой стержень, длина которого определяется конструкцией приспособления для испытания, но не менее 250 мм независимо от диаметра.

Г.2.3 Опытные образцы перед испытанием выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 12423.

Г.3 Аппаратура и материалы

Г.3.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контролируемый показатель;- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не более 0,5%;- скорость перемещения активной траверсы в диапазоне от 5 до 100 мм/мин.

Г.3.2 Приспособление для испытаний должно состоять из держателя опытного образца с продольной V-образной выемкой (см. рисунок Г.1), прямоугольной выемки для фиксации верхнего и нижних ножей с U-образными выемками или проходными отверстиями (см. рисунок Г.2) для установки образцов, калиброванными под их диаметр.

а) Поэлементно б) В сборе

1 — держатель; 2 — верхний нож; 3 — нижние ножи; 4 — опытный образец

Рисунок Г.1 — Приспособление для испытания образцов на поперечный срез

1 — опытный образец; 2 — верхний нож; 3 — нижние ножи

Рисунок Г.2 — Схема приспособления с проходными отверстиями

Г.3.3 Сумма двух промежутков между одним верхним и двумя нижними ножами должна быть не менее 0,25 мм.

Г.4 Проведение испытаний

Г.4.1 Условия испытаний должны соответствовать подразделу 3.15 ГОСТ 15150.

Г.4.2 Образец вставляют в центре приспособления для испытаний и устанавливают на испытательной машине.

Г.4.3 Поверхность верхнего ножа должна соприкасаться с нагружающим устройством испытательной машины, зазор не допускается.

Г.4.4 Включают измерительный комплекс и привод испытательной машины в режим испытания. Скорость увеличения касательных напряжений должна составлять от 5 до 15 мм/мин. Нагрузка должна прилагаться постепенно, не подвергая образец ударам.

Г.4.5 Образец должен срезаться кромками ножей одновременно в двух плоскостях, сближаясь вдоль граней, перпендикулярных к его оси.

Г.4.6 Для уменьшения трения граней ножей их поверхность разрешается шлифовать, полировать или покрывать тонким слоем смазки.

Г.4.7 Нагружение следует продолжать до разрушения образца.

Г.4.8 Разрушающую нагрузку определяют с точностью до 0,001.

Г.4.9 В процессе испытаний с помощью электронного датчика перемещений плит гидравлического пресса измеряют вертикальные перемещения стержня с точностью 0,01 мм.

Г.5 Обработка результатовПредельное напряжение при поперечном срезе , МПа, рассчитывают по формуле

, (Г.1)

где — разрушающая нагрузка, Н; — площадь поперечного сечения образца, , мм.Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8.207.

Г.6 Протокол испытанийПротокол испытаний должен включать в себя:- сведения об образцах, приведенные в акте отбора образцов;- наименование организации, проводившей испытание;- дату проведения испытаний;- сведения об условиях, при которых проведены испытания;- геометрические характеристики каждого образца;

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertise

— результаты испытаний;- значения измеряемых характеристик для каждого испытанного образца;- значения определяемых характеристик каждого образца, полученные при обработке результатов испытания;- средние значения определяемых характеристик и результаты статистической обработки полученных данных;- вид и характер разрушения каждого образца;- сведения о специалистах, проводивших испытания, и их подписи.