Гибкие производственные системы – Основы металлургического машиностроения

Структура гибких производственных систем — киберпедия

Гибкая производственная система представляет собой систему с комплексно-автоматизированным производственным процессом, работа всех компонентов которой (технологического оборудования, транспортных средств, средств контроля и инструментообеспечения и др.) координируется как единое целое системой управления, обеспечивающей быстрое изменение программ функционирования технических средств системы при смене объекта производства (рис. 5.1).

Технологическая система представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических машин (станков с ЧПУ, po6отов, манипуляторов и др.), осуществляющих формообразование деталей в автоматическом режиме.

Транспортная система состоит из транспортных и накопительных устройств, осуществляющих межоперационное хранение и доставку заготовок, приспособлений, готовых деталей к основному технологическому оборудованию и автоматическому складу.

Складская система служит для хранения нормативного запаса заготовок, приспособлений и инструмента, выдачи их в производство, накопления и хранения готовых деталей.

Система инструментообеспечения осуществляет оперативную подготовку и хранение инструментальных наладок и приспособлений, а также контроль, учет и доставку инструмента и оснастки к основному технологическому оборудованию.

Система контроля осуществляет: контроль технических средств ГПС и деталей; диагностику работоспособности автоматического оборудования, входящего в состав технологической, транспортной, складской систем, системы инструментообеспечения.

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроенияСистема управления состоит из средств вычислительной техники в виде управляющего вычислительного комплекса со средствами программного обеспечения и осуществляет:

· разработку оперативных заданий для станков и систем обслуживания (переработку, передачу и накопление информации, относящейся к согласованию перемещения в пространстве и времени заготовок, инструментов, оснастки и др.);

· учет выполнения плановых заданий;

· управление технологическим и вспомогательным оборудованием (переработкой, передачей и накоплением информации, относящейся к технологическим режимам обработки, маршрутам и др.).

Оптимальным решением для определенного этапа автоматизации было создание автоматических линий на базе специальных и агрегатных станков, соединенных транспортными системами, с общим управлением. Техническая революция привела к частой смене продукции, необходимости ее обновления, уменьшению серийности. Традиционные жесткие автоматические линии во многих случаях перестали отвечать современным требованиям, их применение сдерживает создание новых машин, так как они не могут быть переналажены на выпуск новой продукции.

Современные гибкие автоматизированные производства свободны от этого недостатка. Им придано свойство гибкости, под которым понимают способность переходить в короткие сроки и без больших трудовых и материальных затрат к изготовлению нового изделия.

В качестве обрабатывающего оборудования в автоматизированных производствах использованы широкоуниверсальные многоцелевые станки с ЧПУ, которые обладают

свойствами стыковки с транспортными устройствами и ЭВМ системами управления более высокого уровня. Эти станки носят название гибких производственных модулей (ГПМ), а созданные с их использованием производства – гибкими автоматизированными производствами (ГАП).

В зависимости от особенностей компоновки, технологического назначения, масштабов и некоторых других признаков гибкие автоматизированные производства называют:

· гибкими производственными системами (ГПС);

· гибкими автоматизированными линиями (ГАЛ);

· гибкими автоматизированными участками (ГАУ);

· гибкими автоматизированными цехами (ГАЦ);

· гибкими автоматизированными заводами (ГАЗ).

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения Гибкие производственные системы представляет собой совокупность ГПМ и систем обеспечения их автоматической работы. Дополнительным свойством ГПС является возможность автоматизированной переналадки для обработки различных изделий. Гибкие автоматизированные линии и ГАУ представляют собой разновидности ГПС, в первой оборудование расположено в последовательности выполнения технологических операций, а в ГАУ возможно изменение последовательности использования оборудования. Гибкие автоматизированные цеха и ГАЗ – совокупности нескольких ГПС, ГАЛ и ГАУ, объединенных общей системой управления. На рис. 5.2 показана структурная схема ГПС. Оборудование 1, 2 и 3 организационно и технологически увязано с другими компонентами системы, обеспечивающими решение задач автоматизации и взаимодействия: подготовки, транспортирования и складирования инструментов, приспособлений, заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей 410; удаления стружки 12,управления 11, 13, 14.

Достоинства ГПС состоят в сокращении длительности цикла изготовления продукции:

· индивидуальные заказы выполняются в намеченные сроки по технологии и принципам серийного производства;

· реализуются все преимущества групповых методов производства;

· значительно сокращена численность обслуживающего персонала, вплоть до работы в третью смену в «безлюдном» режиме и создания полностью автоматизированных производств.

Отмеченные особенности определяют сложность и своеобразие наладки ГПС.

§

Применение автоматизированного производства, особенно АЛ с гибкой производственной связью, позволяет выпускать изделия высокого качества, быстро переходить на выпуск новой продукции. Однако себестоимость ее увеличивается в 2-3 раза. Это связано с высокой стоимостью оборудования и средств автоматизации. Необходимо также отметить, что увеличение степени автоматизации ведет к снижению надежности ТС, а следовательно, к увеличению ее простоев.

Причем простои АЛ из-за отказов составляют до 30% времени их работы. Простои АЛ, связанные с отказами инструментов, их наладкой и регулировкой, составляют до 20% от числа отказов [1].

Для сокращения простоев линий рекомендуется делить их на участки, т.е. уменьшать длину линии, а следовательно, и количество оборудования, задействованного в одной ТС [5].

Увеличение количества участков АЛ ведет к росту числа отказов, поэтому надежность ее практически не повышается. В то время как стоимость средств автоматизации, а следовательно, и всей линии увеличивается.

Общим критерием оценки производительности и себестоимости является штучное время. Поэтому для улучшения этих показателей необходимо уменьшать штучное время и сокращать простои оборудования. Учитывая, что отказы, связанные с инструментом не превышает 20%, наиболее целесообразным является уменьшение количества оборудования за счет применения КИ.

Для оценки эффективности АЛ по сравнению с поточными, Г.А. Шаумяном предположен показатель роста общественного труда [5]. Этим показателем можно воспользоваться для оценки роста производительности АЛ, оснащенной КИ, по сравнению с линией, оснащенной одномерным инструментом, тогда

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения ,

где Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – сокращение живого труда при обслуживании линии, оснащенной КМ по сравнению с линией, оснащенной одномерным инструментом, значение которого принимается пропорционально коэффициенту пропорционально коэффициенту Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения ;

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – коэффициент, характеризующий увеличение производительности АЛ, оснащенной КИ ( Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения ) по отношению к линии, оснащенной одноименным инструментом ( Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения );

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – срок службы оборудования, который принимается 5–6 лет;

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – коэффициент технической вооруженности живого труда, характеризующий отношение единовременных затрат овеществленного труда на создание средств производстве Tn к годовым затратам Tx для АЛ, оснащенной одномерным инструментом;

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – коэффициент энергоматериалоемкости живого труда. Для АЛ оснащенной КИ, затраты на порядок меньше, чем на другие статьи. Поэтому допустимо принять, что коэффициент m для линии, оснащенной КИ, обратно пропорционален росту ее производительности;

Tv – годовые текущие затраты овеществленного труда на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы, ремонт и прочее;

Гибкие производственные системы - Основы металлургического машиностроения – относительное снижение стоимости линии, оснащенной КИ;

a – коэффициент стоимости средств автоматизации по отношению к стоимости единицы оборудования;

q – количество оборудования в линии, оснащенной КИ. Укрупненную оценку эффективности АЛ, оснащенной КИ, возможно произвести путем численного анализа. Для этого воспользуемся показателями АЛ, оснащенных одномерным инструментом, приведенными в работе [5]

2 Классификация комбинированных инструментов

Особенностью работы КИ являются многопараметрические воздействия рабочих процессов на всю ТС, что отличает условия их функционирования то одномерных осевых инструментов.

Целью данной классификации является анализ и систематизация существующих конструкций КИ, их размеров с учетом рабочих процессов, в которых они функционируют.

Обобщение конструктивных параметров КИ с учетом их взаимодействия с рабочими процессами ТС создает теоретические предпосылки для составления вербальных моделей, а следовательно, позволяет разработать математические модели адекватные физическим.

Так как форма и размеры КИ определяются параметрами обрабатываемых отверстий, то очевидно возникает необходимость систематизации наиболее типичных форм отверстий, обрабатываемых этими инструментами. Формы отверстий, обрабатываемых КИ.

По типу КИ разделяются на однотипные и разнотипные.

Однотипные инструменты применяются при обработке отверстий расположенных последовательно на одной оси. В некоторых случаях однотипные инструменты могут применяться дня последовательной обработки отверстий одного диаметра, например, черновое и чистовое развертывание отверстий, нарезание и калибрование резьбы в плашках.

Разнотипные инструменты в большинстве случаев применяются для последовательной обработки отверстий одного диаметра, например, отверстий и нарезания резьбы, зенкерования и развертывания, сверления и растачивания и т.д. Разнотипные инструменты применяются иногда для обработки отверстий разных диаметров, но расположенных на одной оси, например, одновременного нарезания резь развертывания.

По количеству ступеней, используемые на практике, КИ раздели на 2 – 6 ступенчатые. Максимальное количество ступеней (шесть) наблюдается у сверл и зенкеров. У разверток – четыре, нетчиков – две.

По конструктивному исполнению КИ разделяются на цельные, составные и насадные.

Цельные КИ изготавливаются из однородных по наименованию и марке материалов. К цельным КИ следует относить и инструменты, у которых режущая часть выполнена из инструментальной стали, а хвостовик из конструкционной.

К составным КИ относятся инструменты, которые состоят из корпуса, к которому при помощи сварки, пайки, клея, винтов, рифлений и т.д. крепятся режущие элементы.

Эффективным является применение КИ с неперетачиваемыми пластинками. Неперетачиваемые пластинки позволяют относительно быстро получать любую, комбинацию режущих кромок. Недостатком инструментов с неперетачиваемыми пластинками является громоздкость элементов крепления, что не позволяет изготавливать инструменты для обработки отверстий малых диаметров.

Насадные КИ или наборы, объединяют однотипные или разнотипные инструменты общей оправкой или одним из инструментов. Примером составных инструментов могут служить зенковка, насаженная на сверло, несколько насадных зенкеров или разверток различных диаметров, закрепленных на одной оправке и т.д.

Преимуществом таких инструментов является возможность комбинаций на одной оправке из различных диаметров одномерных инструментов КИ, замена изношенной или поломанной ступени, облегчение условий переточки.

По способу крепления КИ делятся на:

инструменты с жестким креплением и одной направляющей втулкой;

инструменты с плавающим креплением без направляющих втулок;

инструменты с плавающим креплением и одной или несколькими направляющими втулками.

Способ крепления инструмента определяется его типом и размерами, моделью станка, особенностью конструкции приспособления, в котором крепится деталь, силовыми воздействиями, точностью обработки. Жестко крепятся, как правило, сверла и зенкеры. Развертки могут крепиться как жестко, так и в плавающем патроне. Способ крепления развертки определяется точностью ТС: при высокой ее точности развертка крепится жестко, при низкой – в плавающем патроне.

На агрегатных станках инструменты, как правило, направляются втулками. При обработке деталей на станках с ЧПУ или многооперационных станках все осевые инструменты работают без конструкций втулок, независимо от способа крепления.

Метчики в большинстве случаев крепятся в предохранительных патронах, что исключает их поломку.

Как указывалось раннее, одним из основных элементом, составляющих рабочий процесс, является кинематика движения инструмента. Осевые инструменты типа сверл, зенкеров, разверток, метчиков, а также инструменты, образующие цилиндрическую поверхность имеют вращательное и поступательное движение, которые задаются кинематикой станка [3]. Наличие внешних воздействий в виде вынужденных колебаний вызывает появление огранки в поперечном сечении цилиндрической поверхности, причем это явление наблюдается при работе практически всех осевых инструментов.

По схемам резания комбинированные инструменты разделяются на:

инструменты с параллельной схемой;

инструменты с последовательной схемой;

инструменты с комбинированной схемой.

По параллельной схеме работают однотипные комбинированные инструменты, например, ступенчатый зенкер, ступенчатая развертка. По параллельной схеме могут работать и разнотипные инструменты, например, развертка-метчик. Разнотипные инструменты могут работать по параллельной схеме в том случае, когда инструменты всех ступеней позволяют работать с одинаковыми режимами резания, что является характерным, например, для развертки и метчика.

Комбинированные инструменты с параллельной схемой резания обеспечивают высокую производительность обработки за счет сокращения машинного времени. Недостатком параллельной схемы является увеличение составляющих сил резания. Кроме того, при параллельной схеме увеличивается количество выделяемого тепла, что ведет к снижению стойкости инструмента. По последовательной схеме работают разнотипные режущие инструменты, например, сверло-метчик. Недостатки, наблюдаемые при параллельной схеме резания, при последовательной – практически устраняются. Однако при работе разнотипными инструментами по последовательной схеме переход инструмента на работу новой ступенью требует изменения режимов резания.

Комбинированная схема резания инструментов заключается в том, что в работу вступает одна или несколько ступеней, а затем вступают остальные ступени или наоборот: сначала в работу вступают все ступени, а затем количество одновременно работающих ступеней уменьшается. Последовательность работы ступеней и количество их, одновременно работающих, определяется соотношением между длинами отверстий и ступенями инструментов. Комбинированная схема используется при работе как однотипных, так и разнотипных инструментов. Например, при обработке трехступенчатым зенкером (однотипный инструмент) двух отверстий и снятия фаски, инструмент при обработке двух отверстий работает по параллельной схеме, а при снятии фаски – по последовательной. При обработке отверстия сверло-зенкером (разнотипный инструмент) вначале в работу вступает сверло (последовательная схема), затем наряду со сверлом в работу вступает зенкер (параллельная схема), а после выхода сверла работает один зенкер (последовательная схема). С увеличением количества ступеней обрабатываемого отверстий, число вариантов схем резания увеличивается. Применение комбинированной схемы резания позволяет варьировать величинами сил, действующих на инструмент, а следовательно, исключить поломки инструментов, повысить точность обработки. Производительность обработки при комбинированной схеме ниже, чем при параллельной схеме резания, но выше, чем при последовательной.

§

Тип производства — это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, типом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Выделяют следующие типы производств:

единичное (проектное);

серийное;

массовое.

Единичный тип производство

Единичное производство — представляет собой форму организации производства, при которой различные виды продукции изготавливаются в одном или нескольких экземплярах (штучный выпуск).

Основные особенности единичного производства заключаются в том, что программа завода состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура продукции в программе завода неустойчива. Неустойчивость номенклатуры, ее разнотипность, ограниченность выпуска приводят к ограничению возможностей использования стандартизованных конструктивно-технологических решений. В этом случае велик удельный вес оригинальных и весьма маленький удельный вес унифицированных деталей.

Каждая единица конечной продукции уникальна по конструкции, выполняемым задачам и другим важным признакам.

Производственный процесс изготовления продукции носит прерывный характер. На выпуск каждой единицы продукции затрачивается относительно продолжительное время. На предприятиях применяется универсальное оборудование, сборочные процессы характеризуются значительной долей ручных работ, персонал обладает универсальными навыками.

Распространено в тяжелом машиностроении (производство крупных машин для черной металлургии и энергетики), химической промышленности, в сфере услуг.

Цехи заводов единичного производства обычно состоят из участков, организованных по технологическому принципу. Значительная трудоемкость продукции, высокая квалификация привлекаемых для выполнения операций рабочих, повышенные затраты материалов, связанные с большими допусками, обусловливают высокую себестоимость выпускаемых изделий. В себестоимости продукции значительный удельный вес имеет заработная плата, составляющая нередко 20 — 25% от полной себестоимости.

Серийный тип производство

Серийное производство — это форма организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями (сериями) с установленной регулярностью выпуска.

Серийное производство — наиболее распространенный тип производства.

Характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. При этом годовая номенклатура выпускаемых изделий шире, чем номенклатура каждого месяца.

Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично. Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов, изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость.

Серийный тип производства характерен для станкостроения, производства проката черных металлов и т.п.

Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. За каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких определенных деталеопераций. Это дает рабочему хорошо освоить инструмент, приспособления и весь процесс обработки, приобрести навыки и усовершенствовать приемы обработки. Особенности серийного производства обуславливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику.

Подтипы серийного производства:

мелкосерийное;

серийное;

крупносерийное.

Мелкосерийное тяготеет к единичному, а крупносерийное — к массовому. Это деление носит условный характер. Например, в соответствии с классификацией, предложенной Вудворд выделяются единичное и мелкосерийное производство (Unit Production), массовое (Mass Production) и непрерывное (Process Production).

Производство мелкосерийное является переходным от единичного к серийному. Выпуск изделий может осуществляться малыми партиями.

В настоящее время в машиностроении одним из конкурентных факторов стала способность фирмы изготовлять уникальное, зачастую повышенной сложности оборудование малой партией по спецзаказу покупателей.

Внедрение компьютеризации позволяет повысить гибкость производства и внести в мелкосерийное производство черты поточного производства. Например, появилась возможность изготовлять несколько типов изделий на одной поточной линии с затратой минимального количества времени для переналадки оборудования.

Крупносерийное производство является переходной формой к массовому производству.

В крупносерийном производстве выпуск изделий осуществляется крупными партиями в течение длительного периода. Обычно предприятия этого типа специализируются на выпуске отдельных изделий или комплектов по предметному типу.

Массовый тип производства

Массовое производство — представляет собой форму организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемых одновременно и параллельно.

Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени.

Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.

Отдельные единицы выпускаемой продукции не отличаются друг от друга (могут быть только незначительные отличия в характеристиках и комплектации).

Время прохождения единицы продукции через систему относительно мало: оно измеряется в минутах или часах. Число наименований изделий в месячной и годовой программах совпадают.

Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др.

Значительные объемы выпуска позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии). Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.

Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков.

§

Одной из основных проблем при автоматизации металлорежущих станков является автоматизация загрузки заготовок и разгрузи (съема) обработанных деталей, а при создании автоматических линий, кроме того, и автоматизация транспортных перемещений между станками. Это вызвано разнообразием операций, разнообразием форм и размеров заготовок. Иногда конструкция заготовок такова, что автоматизировать загрузку невозможно.

Автоматизация загрузки и разгрузки оборудования позволяет изменить процесс труда, повысить безопасность работы, увеличить коэффициент использования оборудования. А в некоторых случаях интенсифицировать режим работы оборудования, полуавтоматические станки и станки с ручным управлением можно превратить в автоматы, снизив тем самым штучное время, широко использовать многостаночное оборудование. Автоматически действующие загрузочные устройства в основном применяются в серийном и массовом производствах.

Загрузочные устройства могут быть разделены на два класса: для штучных заготовок и сортового материала (прутки, трубы, листы). Устройства для сортового материала являются узлами металлорежущих станков.

Мы остановимся на загрузочных устройствах для штучных заготовок. Загрузочные устройства для штучных заготовок выполняют в виде самостоятельных механизмов станков, механизмов, связанных со станком, либо механизмов станочных приспособлений.

Загрузочные устройства должны

1) вмещать штучные заготовки в количестве, достаточном для непрерывной работы станка без участия рабочего не менее, чем в течение 15 минут (время, обеспечивающее возможность многостаночного обслуживания);

2) ориентировать заготовки относительно станка;

3) поштучно выдавать заготовки;

4) транспортировать заготовки к рабочей зоне;

5) устанавливать заготовки на рабочую позицию.

6) В соответствии с этим загрузочные устройства имеют следующие узлы:

7) накопители;

8) механизмы ориентации;

9) отделители (отсекатели);

10) транспортеры;

11) питатели.

Блок-схема загрузочного устройства для штучных заготовок

В зависимости от типа загрузочного устройства некоторые из перечисленных механизмов могут и отсутствовать. Например, если заготовки лежат в накопителях ориентировано, то не нужен механизм ориентации. Отдельные узлы загрузочных устройств могут выполнять совмещенные функции. Например, отделитель может быть одновременно и питателем.

Различают загрузочные устройства трех типов: магазинные, бункерно-магазинные и бункерные.

Эти три разновидности загрузочных устройств отличаются друг от друга главным образом по производительности (количество заготовок, подаваемых в рабочую зону в единицу времени). Наибольшую производительность имеют бункерные загрузочные устройства, за ними следуют бункерные магазины, потом магазины.

Автоматизация контроля

Автоматизация процессов контроля даёт возможность руководителю снизить затраты труда и времени. Понятно, что это время можно использовать с большей эффективностью. Кроме того автоматизация позволяет структурировать и упорядочить поступающую информацию, а значит, облегчить её обработку и анализ. Следовательно, можно ожидать большей объективности при принятии управленческих решений.

КАК АВТОМАТИЗИРОВАТЬ

Прежде, чем начать автоматизацию, стоит привести в порядок процессы контроля, обмена информацией, систему показателей. Лучше и эффективнее разделить всё по процессам и задачам или по направлениям, например, финансы, сбыт, производств. Всё зависит от того, как вам удобнее. Желательно, чтобы вся эта система не была слишком громоздкой и непонятной.

Разделите зоны ответственности. Контроль, как функцию управления, можно делегировать отдельным сотрудникам. За собой можно оставить контроль общих показателей (нет смысла контролировать весь процесс, чем ежедневно занимается менеджер по продажам, достаточно контролировать его показатели). Например, не всегда нужно контролировать дизайнера. Главное, чтобы он сдал в срок макет в нужном виде.

Создайте формы и порядок отчётности. Например, за использование наличных средств сотрудник обязан отчитаться чеком и формой отчёта, куда можно вписать дополнительную информацию. Необходимо продумать дублирование отчётов, чтобы они оставались у сотрудника, у руководителя и у третьего лица (например, бухгалтера).

За собой руководитель обязан оставить контроль над основными показателями работы компании, такими как прибыль, затраты, трудовая дисциплина, выполнение ряда стандартов, инструкций и положений.Только после того, как система контроля разложена “по полочкам”, она выглядит удобной и практически применимой, можно переходить к автоматизации.

Следует заметить, что в комплексе “Простой бизнес” контроль осуществляется над выполнением задач, документооборотом и над общими показателями работы(финансовыми, экономическими). Использование “Простого бизнеса” значительно облегчает переход на автоматизацию контроля.

СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ

При выборе средств автоматизации отметьте следующие факторы:

оперативность обмена информацией;

простота в использовании;

наглядность результатов;

универсальность, как применимость к своей системе показателей, контроля, планирования.

Средства автоматизации условно можно разделить на несколько уровней.

Устные отчёты по принципу “сделал-рассказал”. Не самая удобная форма во всех отношениях – информация не сохраняется, анализировать или вспоминать её через время сложно. Подходит для разовых текущих операций.

Бумажные носители в виде бланков отчётов, пояснительных записок, сводных таблиц. Несколько облегчает труд руководителя. Но работать с бумажными носителями просто неудобно. Особенно если нужно свести информацию от разных людей в единую, сводную таблицу или провести сравнительный анализ.

Электронная почта, ICQ, Excel. Являются средствами полуавтоматизации. Отчёты разбросаны по контактам и не имеют привязки к задачам, кроме темы письма. Это достаточно неудобно и требует дополнительной обработки – необходимо вытянуть отчёт из письма, добавить его в соответствующую таблицу. Незначительно экономит время и оставляет высокую вероятность ошибки.Специальные программы. Как правило, многие программы по автоматизации управления бизнесом имеют функциональную надстройку в виде контроля и аналитики. Являются наиболее оптимальной формой контроля. Во многих программах есть функция, которая автоматически обрабатывает отчёты и сводит их в общий документ. Однако, не стоит забывать, что в основе таких программ определённая концепция управления. Например, в одной известной программе основой являются бухгалтерские документы, но этого явно недостаточно. Необходимо, чтобы были различные функции, но это, с другой стороны, ведёт к усложнению работы с программой.В комплексе “Простой бизнес” соединены вместе простота работы и многофункциональность контроля. Это возможно благодаря методу контроля, которому поддаются процессы, ограниченные рамками задачи. По сути, руководитель в автоматическом режиме контролирует выполнение задачи с помощью контроля отдельный процессов и операций. Итог своих усилий он видит в инструменте по анализу общих экономических и финансовых показателей.

И последнее…

Далеко не всё можно автоматизировать. Помните об уровнях управления. Периодически руководитель просто обязан вмешиваться в некоторые процессы, чтобы не утратить связь с реальностью.Иногда не будет лишним выполнять контроль отчётов, обязывать сотрудников прикладывать к ним скан документов, скриншоты файлов и т.д.

И всё же, автоматизация скорее верный помощник для руководителя, чем зло.

§

Показатель качества машины – это количественное выражение одного или нескольких свойств машины применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации (ГОСТ 15467—70).

Методы количественной оценки показателей качества составляют содержание новой науки — квалиметрии. Последняя занимается разработкой правил и приемов для сбора и обработки исходных данных при определении количественных показателей качества, устанавливает требования к точности их вычислений, к составу показателей качества при его планировании и т. д. Показатели качества делятся на единичные и комплексные.

Единичные показатели качества машин подразделяются на эксплуатационные показатели технического уровня и производственно-технологические (показатели технологичности).К эксплуатационным показателям технического уровня относятся показатели назначения, надежности, эргономики, эстетики и патентно-правовые.

Показатели назначения характеризуют степень соответствия машины ее целевому назначению, конструктивное исполнение и основные размеры, мощность, производительность, к. п. д. и др.

Надежность — важнейший показатель качества изделия. Под надежностью понимают свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

К показателям надежности относятся безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Безотказностью называется свойство машины выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки в конкретных условиях и режимах эксплуатации этой машины. Показатели безотказности: вероятность безотказной работы, средняя наработка до первого отказа, наработка на отказ, интенсивность отказов, гарантийная наработка.

Долговечность машины характеризует ее сроки службы с учетом физического и морального износа до первого капитального ремонта, модернизации или списания. Показателями долговечности являются ресурс, средний срок службы, срок службы до первого капитального ремонта, межремонтный срок службы, срок службы до списания и др.

Ремонтопригодность — свойство машины, заключающееся в ее приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов. К показателям ремонтопригодности относятся среднее время восстановления, средняя трудоемкость ремонтов и др.

Сохраняемость — свойство машин сохранять обусловленные эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортирования, установленного в техни- . ческойдокументации.

Отказом называют неисправность, без устранения которой невозможно дальнейшее выполнение машиной (или аппаратурой) всех или хотя бы одной из основных ее функций. По ряду признаков отказы делятся на полный, неполный (частичный), катастрофический, параметрический, внезапный, постепенный и др. Полный отказ — отказ, при возникновении которого невозможно использовать машину до устранения причины отказа.

Частичный отказ – отказ, связанный с ухудшением работы одного или нескольких узлов машины. Катастрофический отказ — отказ машины, приводящий к полному нарушению работоспособности (например, отказы при коротком замыкании, поломке и деформации деталей или узлов машины и т. п.). Параметрические отказы выражаются в ухудшении качества функционирования изделия (например, потеря точности станка). Надежность в отношении отсутствия параметрических отказов называют параметрической надежностью. Для оценки надежности и долговечности принимаются следующие основные показатели: безотказность, коэффициент технического использования, технический ресурс, срок службы и гарантийный срок службы.

Коэффициент технического использования – отношение времени работы к полному времени, включая ремонт, профилактику и др. Технический ресурс (ресурс) — сумма интервалов времени безотказной работы изделия за период эксплуатации до разрушения или другого предельного состояния. Срок службы календарная продолжительность эксплуатации изделия до разрушения или другого предельного состояния, например до капитального ремонта. Гарантийный срок службы – – календарная продолжительность эксплуатации изделия, в течение которой завод-изготовитель гарантирует исправность и несет материальную ответственность за возникшие неисправности при условии соблюдения правил эксплуатации изделия.

Эргономические показатели характеризуют машину в системе человек -машина и учитывают ее приспособленность к физиологическим, инженерно-психологическим и другим свойствам человека, проявляющимся в производственных процессах.

Художественно-конструкторский уровень (техническая эстетика) изделия определяется сопоставлением его с лучшими зарубежными образцами с учетом современных требований и тенденций эстетики при обязательном сравнении удобства обслуживания, управления, облегчения условий труда.

Патентно-правовые показатели характеризуют количество и весомость новых отечественных изобретений, реализованных в данной машине. Они определяют степень ее защиты принадлежащими отечественным предприятиям и организациям авторскими свидетельствами в РФ и патентами за рубежом.

Одновременно с показателем патентной защиты определяется показатель патентной чистоты. Этот показатель дает возможность беспрепятственной реализации машины как в РФ, так и за рубежом.

Производственно-технологические показатели характеризуют затраты общественного труда на производство машины. Конструкция машины должна быть технологичной.

Технологичность конструкции – совокупность свойств конструкции изделия, обеспечивающих оптимальность затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условиях изготовления, эксплуатации и ремонта.

Различают производственную и эксплуатационную технологичность конструкции. Производственная технологичность конструкции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подготовку производства (КПП) и технологическую подготовку производства (ТПП). Эксплуатационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. К показателям технологичности конструкции относятся: трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость, степень стандартизации и унификации, блочность.

Показатель трудоемкости служит для определения количества труда, затрачиваемого на изготовление машины. Показатель материалоемкости определяет количество конструктивных материалов, потребных на изготовление изделия. Энергоемкость характеризует затраты энергии на единицу продукции (например, в кВт-ч). Показатель стандартизации и унификации позволяет определить степень конструктивного единообразия проектируемой или изготовляемой машины, т. е. долю унифицированных и стандартных деталей и узлов, использованных в данном изделии. Блочность (сборность) изделия характеризует простоту его монтажа.

§

Технологичность конструкции изделий (ТКИ) рассматривается как совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ (ГОСТ 14.205 – 83). Из приведенного определения следует, что ТКИ – понятие относительное. Технологичность одного и того же изделия в зависимости от типа того производства, где оно изготавливается, и от конкретных производственных условий может быть различной.

Например, металлические отливки могут быть изготовлены литьем в кокиль или в песчано-глинистые формы. К отливкам, получаемым этими способами, предъявляются разные требования, которые необходимо учитывать при конструировании деталей. В крупносерийном и массовом производстве технологичны будут отливки, изготовленные литьем в кокиль, так как трудоемкость и себестоимость изготовления деталей из этих отливок значительно ниже, чем из отливок, полученных с использованием песчано-глинистых форм. В свою очередь, последние будут технологичны в мелкосерийном и единичном производстве.

Основная задача обеспечения ТКИ заключается в достижении оптимальных трудовых, материальных и топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия-изготовителя, технологическое обслуживание (ТЛО), техническое обслуживание (ТО) и ремонт при обеспечении прочих заданных показателей качества изделия в принятых условиях проведения работ.

Различают производственную, эксплуатационную и ремонтную технологичность.

Производственная ТКИ заключается в сокращении средств и времени на конструкторскую подготовку производства, технологическую подготовку производства, процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний, монтаж вне предприятия-изготовителя.

Эксплуатационная ТКИ заключается в сокращении средств и времени на подготовку к использованию по назначению, технологическое и техническое обслуживание, текущий ремонт, утилизацию.

Ремонтная технологичность заключается в сокращении средств и времени на все виды ремонта.

К главным факторам, определяющим требования к ТКИ относятся следующие:

· вид изделия, характеризующий главные конструктивные и технологические признаки, обусловливающие основные требования к ТКИ;

· объем выпуска и тип производства, определяющие степень технологического оснащения, механизации и автоматизации технологических процессов и специализацию всего производства.

Обеспечение ТКИ согласно ГОСТ 14.201 – 83 является функцией подготовки производства, предусматривающей взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Оценка технологичности конструкции изделия может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно, на основе опыта исполнителя. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет целесообразность последней. Количественно ТКИ оценивается показателем, значение которого характеризует степень удовлетворения требованиям к технологичности конструкций.

Количественная оценка ТКИ производится с помощью системы, включающей следующие показатели:

· базовые (исходные) показатели технологичности, которые являются предельными нормативами технологичности, обязательными для выполнения при разработке изделия; их указывают в техническом задании на разработку изделия или в отраслевых стандартах;

· показатели технологичности, достигнутые при разработке изделия;

· показатели уровня технологичности конструкции разрабатываемого изделия.

Число показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности.

ГОСТ 14.201 – 83 рекомендует перечень показателей технологичности. В методических рекомендациях МР 186 – 85 приведены основные и вспомогательные показатели ТКИ и методика их определения

!!!36 что такое производительность машины, производственной системы. Как определяется фактическая производительность

Производительность является важнейшей составной частью технической характеристики машин.

Производительность машины — это количество продукции (выраженное в массе, объеме или штуках), вырабатываемой (перерабатываемой) в единицу времени — час, смену, месяц, год. Различают производительность: теоретическую (расчетную, конструктивную), техническую и эксплуатационную.

Теоретическая производительность (расчетная, конструктивная) —это максимально возможное количество продукции, вырабатываемой в единицу времени непрерывной работы при расчетных скоростях рабочих движений и нагрузках.

Техническая производительность — это количество продукции, вырабатываемой в единицу времени непрерывной работы машины непосредственно в конкретных производственных условиях при правильно выбранных режимах работы и нагрузках на рабочие органы. При определении технической производительности определенной машины, например одноковшового экскаватора, учитывается группа разрабатываемого грунта, высота забоя, угол поворота стрелы с ковшом, вид работы — в отвал или на транспортные средства, коэффициент заполнения ковша и другие факторы. Поскольку все перечисленные факторы могут иметь различные значения, то и техническая производительность машины при различных условиях будет изменяться.

Гибкие материалы:  Гибкость производства как фактор инновационной деятельности и повышения эффективности – тема научной статьи по прочим сельскохозяйственным наукам читайте бесплатно текст научно-исследовательской работы в электронной библиотеке КиберЛенинка

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *