Гибкие производственные модули, участки, системы — Студопедия

Тема 3.5 гибкие производственные системы и гибкие производственные модули

1. Основные термины и определения ГПС

2. Гибкие автоматизированные линии

3. Управление ГПС

4. Современные тенденции в использовании ГПС

1. Гибкая производственная система (ГПС) представляет собой совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. Любая ТПС обладает свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

Роботизированный технологический комплекс (РТК) состоит из единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения (устройств накопления, ориентации и поштучной выдачи изделий). РТК может функционировать автономно, осуществляя многократно циклы обработки. Если РТК предназначены для работы в составе ГПС, то они должны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраивания в систему.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) — это единица технологического оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик, автономно функционирующая, автоматически осуществляющая функции, связанные с производством изделий, и имеющая возможность встраивания в ГПС.

По организационным признакам можно выделить 3 разновидности ГПС: ТАЛ, ГАУ и ГАЦ.

1) Вгибкой автоматизированной линии (ГАЛ) технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.

2) Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) функционирует по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.

3) В состав гибкого автоматизированного цеха (ГАЦ) входят в различных сочетаниях гибкие автоматизированные линии, роботизированные технологические линии, гибкие автоматизированные участки и роботизированные технологические линии и участки для производства изделий заданной номенклатуры.

Таким образом, ГПС — это организационно-техническая производ­ственная система, позволяющая в условиях мелкосерийного, серийного и в отдельных случаях крупносерийного многономенклатурного производства заменить с минимальными затратами и в короткий срок выпускае­мую продукцию на новую.

В структуре типовой ГПС необходимы три группы компонентов: технологическая, управления и подготовки производства. Каждая из указанных групп компонентов, образующих соответствующую систему (или подсистему), является человеко-машинной, в которой наиболее тру­доемкие функции выполняются входящими в систему средствами вычис­лительной техники, а творческие функции — конструкторами, технолога­ми и организаторами производства, работающими на АРМ.

Технологическая система представляет собой совокупность ос­новного и вспомогательного технологического оборудования и реализованного на нем технологического производственного процесса, который может быть механообрабатывающим, сборочным, литейным, кузнечнопрессовым, сварочным, гальваническим и т. д. Производственные функции выполняются с помощью специфических для каждого вида производства технических средств, построенных на модульной основе.

При этом решают­ся следующие задачи: комплектация, складирование, транспортирование и промежуточное накопление исходного материала, заготовок, полуфабрикатов и технологической оснастки; обработка и сборка объектов производства; контроль заготовок, полуфабрикатов и готовой продукции; контроль параметров технологического процесса и состояния инструмента, уборка отходов производства (стружки, облоя, литников); подача вспомогательных материалов (смазочного материала, охлаждающей жидкости, формовочных материалов).

Производственная гибкость ГПС определяется технологической, структурно-организационной и параметрической гибкостью. При этом под гибкостью понимают приспосабливаемость ГПС к изменениям, связанным с выполнением производственной программы. Производственная система считается гибкой и быстропереналаживаемой без существенных затрат, если при изменении объектов производства не меняется состав компонентов системы и состав информационных связей.

2.Обычно станочные автоматические линии, созданные для обработки одной конкретной детали, очень сложно использовать для обра­ботки новой детали, даже аналогичной по конструкции. Принципиально новые средства автоматизации, появившиеся в виде ГПС, позволили создать для таких производств гибкие автоматизированные линии (ГАЛ).

ГАЛ предназначены для групповой обработки нескольких заранее известных аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей. Они состоят из переналаживаемых агрегатных станков и станков с ЧПУ, объединенных единой автоматической транспортной системой Станки с ЧПУ используют в таких линиях при сложных циклах обработки и при необходимости реализовать контурное управление. Технологическое оборудование ГАЛ расположено в принятой последовательности технологических операций.

Широкое распространение получили ГАЛ, создаваемые на базе агрегатных станков со сменными шпиндельными коробками для обработки корпусных деталей.

Гибкие производственные модули, участки, системы — СтудопедияГибкие производственные модули, участки, системы — Студопедия На рисунке 43 показан пример такой линии, в состав ко­торой входят: два комплекта унифицированных узлов 1 и 6 для механообработки, две автоматически действующие секции конвейеров шпиндельных коробок 2 и 4, стеллаж 3 для складирования не используемых в заданном цикле работы шпиндельных коробок, три позиции 10 установки заготовок на зажимные приспособления-спутники, транспортная система автоматической подачи деталей со спутниками на рабочие позиции 11 и 8 (позиция 9 для промежуточного контроля деталей). Комплекты унифицированных узлов имеют силовой стол с редуктором 7 для крепления сменных шпиндельных коробок 5, устройство подачи к силовому столу шпиндельных коробок 12, набор секций конвейеров и поворотных столов. На линии используется до 28 многошпиндельных коробок, которые на спутниках транспортируются в нужный период цикла обработки к силовому узлу, где поочередно автоматически закрепляются. При переналадке новый комплект коробок загружается ни конвейер со склада.

Также большее применение находят в ГАЛ для обработки деталей типа тел вращения и корпусных деталей агрегатные станки с ЧПУ, создаваемые из комплектов унифицированных узлов (столов различных типов, механизмов автоматической смены инструмента).

3. Управление ГПС реализует комплексные многофункциональные иерархически построенные автоматизированные системы управления (АСУ), в которых можно выделить две функциональные составные части:

– управления технологическими процессами (АСУТП)

– организационно- – технологического управления (АСУОТ).

Первая решает задачи группового управления технологическим и транспортным оборудованием, а вторая – задачи планирования, диспетчеризации и учета хода производства. Обе составные части АСУ ГПС тесно взаимосвязаны между собой как аппаратными, так и программными средствами.

АСУ ТП предназначена для выработки управляющих воздействий на комплексы (группы) основного и вспомогательного оборудования ГПС, передачи управляющих программ и другой требуемой информации в устройства локального управления (системы ЧПУ оборудованием, устройства электроавтоматики), приема информации от устройств локального управления, а также для организации хранения в памяти ЭВМ библиотеки управляющих программ и всей необходимой технологической документации. В состав АСУ ТП входят модули локального управления, средства информационно-измерительной и вычислительной техники.

В ГПС программное управление обеспечивает функционирование оборудования в автоматическом режиме в соответствии с заданной программой и возможность изменения процессов функционирования при смене программы.

Главная проблема, возникающая при разработке системы группового управления оборудования ГПС – обеспечение взаимодействия устройства локального управления с ЭВМ. Решение этой проблемы связано с унификацией и стандартизацией программно-аппаратных интерфейсов (физического, логического и информационного).

Физический интерфейс определяет способ электрического и механического сопряжения ЭВМ и локальных устройств управления. Логический интерфейс определяет способ передачи информации (протокол обмена информацией) по каналу связи: способ установления и прекращения сеансов связи, размер передаваемых сообщений. Информационный интерфейс определяет состав и формат передаваемых по каналу связи сообщений, т.е. язык информационного обмена между ЭВМ и локальными устройствами управления.

4. ГПС находят применение в основном в станкостроении, машиностроении.

Анализ ГПС позволяет сделать некоторые выводы:

· управление транспортными системами и работой станков осуществляется одной или несколькими отдельными ЭВМ;

· число станков в ГПС колеблется от 2 до 50. Однако 80% ГПС составлено из 4-5 станков и 15% из 8 – 10;

· реже встречаются системы из 30-50 станков (2-3%);

· наибольший экономический эффект от использования ГПС достигается при обработке корпусных деталей, нежели от их использования при обработке других деталей, например деталей типа тел вращения. Например в Германии их 60%, в Японии – более 70, в США – около 90%;

· различна и степень гибкости ГПС. Например в США преобладают системы для обработки изделий в пределах 4-10 наименований, в Германии – от 50 до 200;

· нормативный срок окупаемости ГПС в различных странах 2 – 4,5 года.

Проблемы, возникшие при применении гибких систем:

· ГПС не достигла поставленных целей по рентабельности; она оказалась слишком дорогостоящей по сравнению с преимуществами, достигнутыми с ней. Обнаружено, что причиной высокой стоимости оборудования были несоразмерные расходы на приспособления и транспортную систему;

· разработка и введение в эксплуатацию комплексной ГПС оказалось трудным, а также дорогостоящим;

· из-за недостатка опыта было трудно выбирать подходящие типы систем и оборудование для нее;

· имеется мало поставщиков систем, которые могут поставлять сложные системы.

· в некоторых случаях эксплуатационники получили опыт о фактически слабой гибкости;

· конструктивные элементы ГАПС, например, станки, системы управления и периферийные устройства часто оказывались неподходящими к системе и вызывали лишние проблемы по стыковке.

· Эксплуатационники часто не имеют достаточной готовности к эксплуатации сложной системы;

· Длительный срок выполнения проекта от конструирования до запуска системы.

Перспективы применения гибких систем

· одновременное повышение эффективности и гибкости;

· повышение степени автоматизации не уменьшая гибкости;

· усовершенствование таких измерительно-контрольных методов, которые контролируют в процессе обработки состояние инструмента и обрабатываемых деталей, необходимое для соответствующей автоматической подналадки;

· уменьшение количества приспособлений и палет за счет автоматизации крепления деталей;

· введение в ГПС таких операций, как промывка, покрытие, термообработка, сборка и т.д;

· развитие профилактического техобслуживания.

Значение ГПС

· более высокий коэффициент использования станков (в 2-4 раза больше по сравнению с применением отдельных станков);

· более короткое время прохода производства;

· уменьшается доля незаконченного производства, т.е. уменьшается количество запасов деталей на складах, которое означает уменьшение продукции, привязанного к производству;

· более ясный поток материала, меньше перетранспортировок и меньше точек управления производством;

· уменьшаются расходы на заработную плату;

· более ровное качество продукции;

· более удобная и благоприятная обстановка и условия работы для работающих.

§

Тема 4.1 Классификация способов и средств диагностирования технического состояния систем управления

1. Способы и средства определения состояния систем управления

2. Классификация средств диагностирования

3. Функции системы технического диагностирования

1. Техническая диагностика – отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию исследования систем диагностирования.

Диагностика оборудования, автоматический контроль точности обработки, стабильности протекания технологического процесса являются основными показателями установок с числовым программным управлением. Диагностика использует информацию управляющей программы, сигналы измерительных приборов, ряда вспомогательных датчиков.

Диагностика установок с числовым программным управлением выполняется на основе специальных тестов.В качестве объекта диагностирования могут использоваться как средства труда (инструмент, приспособление и т.д.), продукты труда (изделие), так и технологический процесс.

В любой САУ необходимы функции контроля, однако, если автоматизация производства частичная или комплексная, то достаточно простой схемы осуществления контроля и выдачи полученной информации в звуковом, световом или графическом виде.

Технический контрольэто проверка соответствия объекта управления техническим требованиям. В ГПС технический контроль охватывает и средства производства, и орудия труда, и техпроцесс. Контроль производится либо с помощью системы САК, либо – системы телемеханики (ТК).

Техническое диагностирование– это не только проверка соответствия объекта техническим требованиям, но и выявление причины и вида дефекта.

Совокупность проверок, последовательность их реализации и правила обработки результатов для определения технического состояния объекта управления задаются алгоритмом управления. Если этот алгоритм задает только одну фиксированную последовательность проверок, то он называется безусловным, а если в зависимости от предыдущего такта работы, то условным. Если он обеспечивает определение оптимальных значений заданной целевой функции диагностики, то оптимальным.

Процесс диагностирования скрытых объектов включает в себя измерительные элементы, контрольные элементы и логические элементы, а явные объекты диагностируются визуально.

Диагностирование станка производится в два этапа:

1) Сборка и наладка, т.е. проверка соответствия деталей и узлов;

2) Эксплуатация, ремонт, т.е. применение силовых и точностных методов.

В соответствии с этапами производства диагностики различают активный и пассивный контроль.

Активный контроль – тот, при котором действительный параметр изделия сравнивается с заданным размером.

Пассивный контроль – тот, при котором действительный параметр изделия сравнивается с заданным размером.

Примером активного контроля можно рассмотреть АК шлифовальных станков. Структурная схема АК дана на рисунке 44.

Автоматическая линия

Гибкие производственные модули, участки, системы — Студопедия

Рисунок 44 – Типовая структура системы тестового диагностирования

Различия между системой автоматического контроля и техническим диагностированием представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Основные отличия САК и технического диагностирования

САКТехническое диагностирование
Устанавливает наличие дефекта Выявляет причины, место и вид дефекта
Не прогнозируется состояние объекта, не изучается характер изменения параметров Прогнозируется состояние объекта, изучается характер изменения параметров
Как правило, производятся проверки в статическом режиме Производятся на холостых ходах

Функциональное диагностирование осуществляется в случае поступления на основные входы объекта воздействия, задаваемого рабочим алгоритмом

Диагностирование включает в себя три этапа: измерение, анализ и принятие решения.

Оптимальное диагностирование предполагает поиск и обнаружение неисправностей с помощью эксперимента.

К числу важнейших групп факторов, обеспечивающих рост эффективности затрат на техническое обслуживание и ремонт, относят широкое внедрение прогрессивных форм организации, производства этих работ и управления ими, а также развитие систем технического диагностирования.

Состояние функционирования (допустимое, предаварийное, аварийное) определяется с помощью технического диагностирования, с его же помощью осуществляется поиск неисправностей.

Тестовый контроль предназначен для определения неисправностей. Характеризуется возможностью подачи специального воздействия на объект управления. Используется для оценки причин выпуска станком изделий с отклонениями от размеров. Производится проверка управляющих сигналов и подналадки путём подачи команды и проверки ее исполнения. Цель проведения тестового контроля – выяснение места, причины, времени отказа.

Аппаратный контроль – применяется на станках ЧПУ типа NC, т.е. микроконтроллерных. Для обнаружения ошибок в программе и функциональных неисправностях в системе. Функции могут быть заданы в аналоговом виде или с помощью программы (ПМК, электронные схемы), они однозначны и не могут в изменяться. Производится с помощью использования программы «тест» в начале работы или в фоновом режиме.

Комбинированный метод – заключается в совокупном использовании логических и математических обработок информации.

2.Классификация методов диагностирования.

По принципу диагностирования: 1) Для проверки функций оборудования;

2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности.

По степени автоматизации: автоматического; полуавтоматического; ручного диагностирования.

По характеру решаемых задач: 1)Для проверки функций оборудования;

2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности.

По методу диагностирования:

Метод эталонных модулей. Сравнение расчетных и экстремальных значений с нормами технических условий. Метод основан на основе науки – Квалиметрии. Квалиметрия – наука, о количественной оценке качества изделий.

Метод сравнения осциллограмм. Методы делят на эхологические, спектральные и т.д. в память вносят спектральный анализ изделия при различных ситуациях. При работе имеет место постоянное сопоставление.

Метод временных интервалов: С помощью микроконтроллеров релейных схем, таймеров, датчиков, осуществляющих анализ работы, расчет циклограмм.

Тестовый метод. Заключается в сравнении измеряемых величин с запрограммированными.

Корреляционный метод. Заключается в разработке поправок на учитывание случайных факторов. Используется в комбинации с другими методами.

Метод определения предельных (аварийных) состояний основан на обнаружении факта выхода устройств или систем в недопустимые или несоответствующие заданной программе области. С помощью этого метода определяется недопустимое понижение уровня смазки, охлаждающей жидкости в емкостях, засорение фильтров и т.д.

Автоматические средства диагностирования по назначению делятся на информационные и защитно-предохранительные. Диагностическая информация в таких случаях выводится на табло. Диагностирование проводится :

• В период наладки оборудования;

• В период эксплуатации оборудования;

• В период плановых ремонтов.

3. Функции системы технического диагностирования

1. Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск.

o наличие: заготовки на станке, инструменты в магазине, давление в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях;

o контроль подачи смазки к узлам станка.

2. Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Нет количества и времени простоев. Отдача сигнала на смену инструмента.

o время выполнения цикла и его элементов;

o ресурс режущих инструментов;

o время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, оператора и т.д.

3. Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания.

o момент в приводе подач;

o давление в гидросистеме;

o перегрев двигателей;

o усилие зажима в приспособлении;

o ошибки в системе слежения координатам.

4. Выявление медленно изменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка.

o зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия;

o точность установки инструмента в шпинделе станка;

o жесткость стыков узла;

o относительное расположение узлов станка.

5. Предотвращение брака, контроль геометрической точности станка и прогнозирование ее на последующий период эксплуатации.

o относительное положение обрабатываемых поверхностей;

o точность размеров;

o шероховатость поверхности;

o погрешность формы поверхностей.

§

1. Диагностирование состояния систем программного управления

2. Тестовое и функциональное диагностирования

3. Система технического диагностирования

1.

Одним из важнейших средств обеспечения и поддержания надежности АСУ является техническая диагностика.Под

технической диагностикой

систем программного управления понимается область знаний, разрабатывающая методы и средства поиска отклонений в режимах работы (или состояниях), обнаружения и устранения дефектов в системах (или ее элементах) и средства их локализации.При диагностировании необходимо определить, прежде всего, техническое состояние системы в данный момент времени. Это означает, что нужно проверить исправность, работоспособность и (или) правильность функционирования системы (определить, находятся ли значения параметров системы в требуемых пределах, т.е. система не отказала и правильно выполняет заданную функцию) или обнаружить дефекты, нарушающие исправность, работоспособность и правильное функционирование системы. Тогда основную

цель диагностирования

АСУ можно сформулировать следующим образом: необходимо оценить выходные параметры системы и выявить причины их отклонения от заданных значений. При этом необходимо учитывать весь диапазон режимов работы системы и условий ее эксплуатации, а также возможность изменения выходных параметров во времени (так называемая параметрическая надежность).

2.

Различают тестовое и функциональное диагностирование.

Тестовое диагностирование

позволяет проверить техническое состояние системы по тестовому воздействию на нее. По тесту проверяются параметры системы и ее элементов и причины их отклонения от заданных значений.

Функциональное диагностирование

позволяет определить техническое состояние системы (или ее элементов) по рабочему воздействию на нее.Рабочее воздействие контролирует исполнение системой заданных функций при заданных параметрах и выявить причины нарушения ее функционирования.Тестовое и функциональное диагностирование выполняется по так называемому алгоритму диагностирования.

Алгоритм диагностирования

– совокупность элементарных проверок в контрольных точках системы и правил, устанавливающих последовательность их проведения, а также анализ результатов этих проверок, по которым можно определить исправное, работоспособное или состояние правильного функционирования от неисправного состояния и уметь отличать дефекты от неисправного состояния.В алгоритмах тестового диагностирования контрольные точки определены предварительно и они одинаковы для всех проверок и подбираются только тестовые воздействия.В алгоритмах функционального диагностирования предварительно определены входные воздействия, а выбору подлежат контрольные точки.При проведении различных элементарных проверок могут требоваться различные затраты на их реализацию. Эти проверки могут давать разную информацию о техническом состоянии системы. Одни и те же элементарные проверки могут быть реализованы в различной последовательности. Т.е. для решения даже одной задачи диагностирования, можно построить несколько алгоритмов. Таким образом, встает задача разработки оптимальных алгоритмов диагностирования, при которых затраты на их реализацию будут уменьшены (задача минимизации в некоторых случаях может быть сильно затруднена, например, трудностями вычислений).Эффективность диагностирования оценивается качеством алгоритмов диагностирования и качеством средств диагностирования.Средства диагностирования разделяют, прежде всего, на программные и аппаратные, а также внешние (конструктивно выполненные отдельно от системы) и встроенные (являющиеся составной частью системы); ручными, автоматизированными и автоматическими; специализированными и универсальными.Методы диагностирования АСУ определяются различными факторами: выбором объекта диагностирования (узла, блока, элемента и т.п.), используемыми диагностическими параметрами (временные, силовые, электрические, виброакустические и др.), в зависимости от используемых средств диагностирования.Эффективность процессов диагностирования во многом определяется программными средствами системы.

3. Система технического диагностирования предназначена для проверки правильности функционирования, поиска нарушений в исполнительной, управляющей и контрольной частях технологический линий с целью предупреждения внезапных отказов, устранения отклонений, набора статистики для прогнозирования состояния систем и ускорения отладки оборудования при переходе из одного режима работы в другой.

Создание СТД включает:

· анализ и оптимизацию состава диагностируемых параметров производственных систем;

· разработку методов и средств диагностирования, принципов построения оптимальных тестов функционального сложного автоматического оборудования;

· разработку основ синтеза специальных средств технического диагностирования производственных систем, обладающих улучшенными характеристиками отказоустойчивости, контролепригодности и самоконтроля, специальных методов проверки правильной работы программного обеспечения производственных систем.

При создании системы технического диагностирования рекомендуется руководствоваться следующими принципами построения:

1. система технического диагностирования должна быть составной частью общей системы управления технологическим оборудованием и создаваться на единой с ней методологической и элементной базе так, чтобы можно было использовать общие информационные каналы.

2. система технического диагностирования должна эффективно функционировать не только в процессе эксплуатации технологического оборудования, но и при его наладке, подготовке и ремонте.

3. СТД по своим функциям, структуре и используемым техническим средствам должна соответствовать уровню автоматизации соответствующего производства. При встраивании оборудования в гибкие автоматические системы СТД должна быть составной частью системы управления производством.

4. Диагностическая информация должна подаваться в центральный пункт обслуживания технологическим оборудованием в расшифрованном и доступном для пользователя виде. Необходимая информация должна подаваться в запоминающее устройство (с указанием времени, дня и даты) для последующего накопления и анализа этой информации, а также прогнозирования состояния технологического оборудования и его отдельных узлов. При наличии центральной ЭВМ эта информация должна поступать на нее.

5. При необходимости подача диагностической информации должна сопровождаться подачей световых или звуковых сигналов.

При разработке СТД диагностику рекомендуется реализовывать в виде пяти подсистем:

· контроль готовности технологического оборудования к работе;

· оперативное цикловое диагностирование;

· оперативное узловое диагностирование;

· специальное диагностирование;

· диагностирование по результатам обработки заготовок.

Список литературы

1. Головенков С. Н., Сироткин С. В. Основы автоматики и автоматического регулирования станков с программным управлением: Учебник для машиностроительных техникумов / С. Н. Головенков, С. В. Сироткин. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1988. – 288 с.

2. Данилов И. А., Иванов П. М. Общая электротехника с основами электроники: Учебное пособие для неэлектротехн. спец. техникумов / И. А. Данилов, П. М. Иванов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Высшая школа, 1989. – 752 с.

3. Келим Ю.М. Типовые элементы систем автоматического управления. Учебное пособие для студентов учреждений СПОЮ. / М. Келим. М: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004. – 384 с.

4. Лазарева Т. Я., Мартемьянов Ю. Ф. Основы теории автоматического управления: Учебное пособие / Т.Я. Лазарева, Ю.Ф. Мартемьянов. Тамбов: Издательство Тамбовского государственного технического университета, 2003. 308 с.

5. Полетаев В. А. Проектирование машиностроительного производства. Методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 120221 «Технология автоматизированного производства». http://elib.ispu.ru/library/lessons/Poletaev2/. Ивановский государственный энергетический университет.

6. Сенигов П.Н. Теория автоматического управления: Конспект лекций / П.Н. Сенигов. Челябинск: ЮУрГУ, 2000 – 93с.

7. Староверов А. Г. Основы автоматизации производства: Учебник для сред. учеб. заведений / А. Г. Староверов. – М.: Машиностроение, 1989. – 312 с.

8. Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным управлением: Учеб. пособие для СПТУ. /А.Г. Схиртладзе. – М.: Высш. шк., 1988. – 175 с.

9. Фалеев М.В. Теория автоматического управления. Элементы теории автоматического управления технологическим оборудованием автоматизированных производств. Электронный конспект лекций по курсу. http://elib.ispu.ru/library/lessons/faleev/. Ивановский государственный энергетический университет.

10. Шишмарев В.Ю. Основы автоматического управления: учеб. пособие для студентов высш. учебных заведений / В.Ю. Шишмарев. – М.: Издательский центр «Академия», 2008 г.-352 с.

11. Шурков В. Н. Основы автоматизации производства и промышленные роботы: Учебное пособие для машиностроительных техникумов / В. Н. Шурков. – М.: Машиностроение, 1989. – 240 с.

Гибкие материалы:  Монтаж воздуховодов в Москве - стоимость установки гибких воздуховодов

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *